Размеры на рабочих чертежах должны наноситься в соответствии с правилами ГОСТ2.307-68.

Общее количество размеров на чертеже должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия.

Размеры, наносимые на чертеж, должны соответствовать действительной величине детали независимо от масштаба ее изображения. Каждый размер наносят на чертеж один раз.

Размеры должны определять форму детали, т.е. форму всех составляющих ее элементов и поверхностей и их взаимное положение.

На каждом изображении – виде, разрезе, сечении, выносном элементе – наносят размеры именно тех элементов детали, для выявления которых эти изображения выполнены. Размеры, относящиеся к одному элементу, группируют на том изображении, на котором он наиболее понятен.

Размеры по возможности располагают вне контура изображения детали.

В случае соединения части вида с частью разреза размеры для внешних и внутренних форм располагают по разные стороны от оси симметрии.

Поверхности, составляющие форму детали, занимают одна относительно другой определенное положение. Поэтому все размеры делят на размеры формы поверхностей и размеры положения (координирующие). Положение каждой поверхности определяют относительно баз. Деталь может иметь несколько конструкторских баз (рис. 6.1.), причем одну из них считают основной, а остальные вспомогательными.

На рис. 6.2 дан пример правильного нанесения размеров с введением для удобства отсчета и измерения размеров вспомогательной базы. Простановка всех размеров от одной базы не рекомендуется. Обычно стремятся к тому, чтобы конструкторские базы были использованы в качестве технологических.. Может быть применена комбинированная система простановки размеров: одна часть размеров проставляется от конструкторских баз, другая – от технологических (рис. 6.2).

Методы простановки размеров

Цепной метод – размеры наносят по одной линии, цепочкой, один за одним (на рис.. 6.3. размеры А1, А2, А3, А4, А5, А6, за технологическую базу принята торцевая поверхность вала). Метод характеризуется постепенным накоплением суммарной погрешности при изготовлении отдельных элементов детали. Это может привести к непригодности изготовленной детали.

Координатный метод – все размеры наносят от одной и той же базовой поверхности (на рис. 6.3. размеры Б1, Б2, Б3, Б4, Б5, Б6). Этот метод отличается значительной точностью изготовления детали.

Комбинированный метод – простановка размеров осуществляется цепным и координатным методом одновременно. Этот метод наиболее оптимален (рис. 6.4).

Особое внимание при деталировании следует обратить на размеры сопрягаемых поверхностей. Сопряженные размеры определяют форму сопрягаемой поверхности одной детали, сопряженной с сопрягаемой поверхностью другой детали, а также положение этих поверхностей. Размеры, определяющие положение сопрягаемых поверхностей проставляют, как правило, от конструкторских баз с учетом возможностей выполнения контроля изделия. Номинальные размеры сопрягаемых поверхностей и размеры, определяющие их положение, должны быть одинаковыми. Поверхности деталей, которыми они не соприкасаются с другими деталями, называются свободными поверхностями. Свободные размеры характеризуют форму и положение свободных поверхностей, их наносят от конструкторских баз. В некоторых случаях для удобства наносят размеры, которые при обработке детали не выполняют. Они называются справочными и отмечают их знаком «*», а в технических требованиях делают запись «* Размеры для справок». Габаритными размерами называют размеры, определяющие предельные внешние очертания предмета.

Минимальное расстояние между параллельными размерными линиями должно быть приблизительно 7 мм, а между размерной и линией контура – 10 мм. При нанесении выносных и размерных линий на чертеже необходимо избегать их пересечений. Выносная линия должна выходить за размерную на 3-5 мм.

Примеры применения рассмотренных правил приведены на рабочих чертежах (Приложение 3).

При выполнении рабочих чертежей детали, изготовляемых штамповкой, ковкой или прокаткой с последующей механической обработкой, на части поверхности детали указывают не более одного размера по каждому координатному направлению, связывающему механически обработанные поверхности с поверхностями не подвергаемыми механической обработкой (рис 6.5).

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2003 г.


Настоящий стандарт устанавливает правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок для изделий всех отраслей промышленности.

Степень соответствия настоящего стандарта СТ СЭВ 4406-83 приведена в приложении 1.

1. ПРАВИЛА ГРАФИЧЕСКОГО ВЫПОЛНЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

1.1. Графическое изображение элементов литейных форм следует выполнять на карте эскизов в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и настоящего стандарта.

1.2. Допускается графическое изображение элементов литейных форм выполнять на учтенной копии чертежа детали, при этом обозначение документа, подписи разработчика элементов литейных форм, нормоконтролера и другие данные следует указывать в соответствии с приложением 2.

1.3. Обозначение разъемов модели, формы и положение отливки при заливке

1.3.1. Разъем модели и формы показывают отрезком или ломаной штрихпунктирной линией, заканчивающейся знаком , над которой указывается буквенное обозначение разъема - .

Направление разъема показывают сплошной основной линией, ограниченной стрелками и перпендикулярной к линии разъема (черт.1 и 2).

Черт.2

1.3.2. При применении неразъемных моделей указывают только разъем формы (черт.3 и 4).

Черт.4

1.3.3. Разъем формы и модели сложных отливок показывают на минимально необходимом числе изображений, достаточном для определения разъема.

1.3.4. При нескольких разъемах модели и формы каждый разъем показывают отдельно (черт.5).

1.3.5. Положение отливки в форме при заливке обозначают буквами (верх) и (низ). Буквы проставляют у стрелок, показывающих направление разъема формы (черт.1-5).

1.3.6. Если отливка формуется в горизонтальном положении, а заливается в вертикальном, то буквенное обозначение верха и низа отливки у стрелок не ставится, а параллельно заливке проводится сплошная основная линия, ограниченная стрелками. У стрелок ставится буквенное обозначение верха и низа (черт.5).

1.4. Изображение припусков

1.4.1. Припуски на механическую обработку изображают сплошной тонкой линией. Допускается выполнять линию припуска красным цветом.

1.4.2. Величину припуска на механическую обработку указывают цифрой перед знаком шероховатости поверхности детали или величиной уклона и линейными размерами (черт.6).

Допускается при несложных отливках припуски на механическую обработку не изображать, а указывать только величину припуска цифрой (черт.8).

Черт.8

1.4.3. Технологический припуск указывают цифрой со знаком плюс (+) или минус (-) и буквой (технологический припуск) и проставляют на продолжении размерной линии или на полке линии-выноски, если нельзя разместить надпись и цифру на продолжении размерной линии (черт.7).

1.4.4. Отверстия, впадины и т.п., не выполняемые при отливке детали, зачеркивают сплошной тонкой линией (черт.6-8), которую допускается выполнять красным цветом.

1.5. Изображение и обозначение стержней

1.5.1. Стержни, их знаки и фиксаторы, стержни-перемычки, разделительные диафрагмы легкоотделяемых прибылей и знаки модели изображают в масштабе чертежа сплошной тонкой линией (черт.9-13), которую допускается выполнять синим цветом.

1.5.2. Если близкое расположение изображений на чертеже детали не позволяет показывать знаки стержней в масштабе, то разрешается делать разрыв знака или изображать его не в масштабе (черт.10).

1.5.3. Контуры стержней и знаков следует наносить на минимальном числе изображений, обеспечивая при этом необходимое для изготовления модельного комплекта представление о контурах, расположении стержней и размерах знаков.

1.5.4. Стержни в разрезе следует штриховать только у контурных линий (черт.9-11). Длина линий 3-30 мм. Правила нанесения штриховки - по ГОСТ 2.306 .

При небольшом количестве стержней и простой конфигурации допускается стержни не штриховать.

1.5.5. Невидимые контуры стержневых знаков и стержней допускается наносить в случае, когда затрудняется представление об их форме и расположении.

1.5.6. На изображениях, на которых формовочные уклоны отчетливо не выявлены, проводят только одну линию, соответствующую наибольшему размеру (черт.11).

1.5.7. Размеры знаков стержней и зазоры между знаками стержней и модели - по ГОСТ 3212 .

1.5.8. При изображении стандартизованных стержней-перемычек и диафрагм их условное изображение указывают на полке линии-выноски (черт.12 и 13).

Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.5.9. Стержни обозначают буквами ст. и порядковыми номерами, например, ст.3 (черт.9). Номер стержня проставляют на минимально необходимом количестве изображений, но достаточном для однозначного понимания.

1.5.10. Соотношение размеров стрелок, показывающих направление набивки стержня, должно соответствовать приведенному на черт.14.

1.5.11. Соотношение размеров стрелок, показывающих разъем стержневого ящика, должно соответствовать приведенному на черт.15.

1.6. Изображение и обозначение отъемных частей модели

1.6.1. Линию соприкасания отъемной части с моделью показывают сплошной основной линией (черт.16).

1.6.2. Отъемную часть модели обозначают буквами и порядковым номером (черт.16). Если отъемная часть одна, то порядковый номер не ставят.

1.7. Изображение и обозначение литниковой системы

1.7.1. Литниковую систему выполняют в масштабе изображения детали сплошной тонкой линией (черт.17 и 18), и ее допускается выполнять красным цветом.

Черт.18

1.7.2. При наличии карты эскизов, в которой показаны расположения моделей и литниковой системы на модельной плите, литниковую систему допускается не изображать на карте эскизов отдельных отливок. В этом случае достаточно изобразить места сопряжения питателей с телом отливки и привести ссылку на карту эскизов с изображением литниковой системы.

1.7.3. В случае, если на копии чертежа детали не достаточно места для изображения литниковой системы в масштабе, то допускается изображать ее с отступлением от масштаба.

1.7.4. Сечения элементов литниковой системы не штрихуют.

У каждого сечения элементов литниковой системы допускается указывать площадь сечения в квадратных сантиметрах, количество сечений и суммарную площадь их.

Площади сечений обозначают: питателей - , шлаковиков - , стояков - и т.д.

Суммарные площади обозначают: питателей , стояков и т.д.

1.7.5. При выполнении литниковой системы в керамических сифонных трубках их изображение не приводят. В технических требованиях помещают надпись: "На участке... литниковую систему выполнять в керамических трубках по ГОСТ …".

1.7.6. Прибыль обозначают порядковым номером на полке линии-выноски, перед которым ставят слово "Прибыль". Если на отливке устанавливают несколько одинаковых прибылей, то им присваивают одинаковые номера и на полке линии-выноски после номера прибыли указывают общее количество устанавливаемых на отливке прибылей этого номера (черт.19).

Прибыль изображают сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять красным цветом.

1.7.7. При установке на отливке стандартизованных прибылей на полке линии-выноски указывают их условное обозначение, а размеры прибыли в этом случае не указывают (черт.19).

1.7.8. Места установки газообразующих патронов указывают надписью на полке линии-выноски "Газообр. патрон" (черт.20).

1.7.9. Фильтрующие сетки полностью не вычерчивают, а изображают только их контур сплошной основной линией.

1.8. Изображение и обозначение холодильников

1.8.1. Холодильники изображают в масштабе изображения детали сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять зеленым цветом. В сечениях холодильники штрихуют (черт.21 и 22).

Черт.22

1.8.2. Обозначение холодильников состоит из слова "Хол.", порядкового номера, количества холодильников, которые проставляют на полке линии-выноски (черт.21 и 22).

1.8.3. При применении стандартизованных холодильников на полке линии-выноски указывают их условное обозначение. Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.9. Изображение усадочных ребер, стяжек, проб для механических и других испытаний и технологических приливов

1.9.1. Усадочные ребра, стяжки, пробы и технологические приливы изображают в масштабе изображения детали сплошной тонкой линией (черт.23 и 24), которую допускается выполнять красным цветом.

Черт.24

1.9.2. Назначение отливаемой пробы указывают на полке линии-выноски соответствующей надписью (черт.25 и 26).

1.9.3. При изображении стандартизованных проб на полке линии-выноски указывают их условное обозначение. Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.10. Изображение жеребеек и обозначение мест вывода газов из формы и стержней

1.10.1. Жеребейки изображают в соответствии с требованиями таблицы (см. черт.9).

1.10.2. Места вывода газов из формы и стержней показывают стрелками и обозначают буквами ВГ (выход газа), располагаемыми вдоль стрелки (см. черт.9). Размер стрелки - по ГОСТ 2.305 *.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.305-2008 . - Примечание изготовителя базы данных.

2. ГРАФИЧЕСКОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

2.1. Графические обозначения элементов литейных форм в сечениях должны соответствовать указанным в таблице.

Наименование элемента	Обозначение
Солома
Фитиль
Металлическая стружка
Газоотводные наколы
Шпильки
Жеребейки
Вывод газов из стержня
Облицовочный слой в форме

3. ПРАВИЛА ГРАФИЧЕСКОГО ИЗОБРАЖЕНИЯ ОТЛИВОК

3.1. Графическое изображение отливки должно быть выполнено на карте эскизов в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и настоящего стандарта.

Допускается графический документ на отливку изображать на учтенной копии чертежа, при этом элементы отливки следует выполнять красным цветом.

3.2. Обозначение документа, подписи разработчика отливки, нормоконтролера и другие данные следует указывать в соответствии с приложением 2.

3.3. При вычерчивании отливки следует учитывать все припуски с указанием их величины (черт.27).

3.4. Внутренний контур обрабатываемых поверхностей, а также отверстий, впадин и выточек, не выполняемых в литье, изображают сплошной тонкой линией (черт.27).

Допускается при несложных отливках перечисленные элементы не изображать.

3.5. Остатки питателей, выпоров, промывников, стяжек и прибылей, если их не удаляют полностью в литейном цехе, выполняют на изображении отливки. Линия отрезки должна соответствовать способу отрезки: при отрезке резцом, дисковой фрезой, пилой и т.д. ее выполняют сплошной тонкой линией, при огневой резке или обламывании - сплошной волнистой линией (черт.28).

3.6. Усадочные ребра, стяжки, технологические приливы, пробы для испытаний, не удаляемые в литейном цехе, выполняют на изображении отливки полностью сплошной основной линией (черт.29-32).

Черт.32

3.7. Для проб, вырезаемых из тела отливки, указывают размеры, определяющие место их вырезки (черт.32).

3.8. Назначение пробы указывают на полке линии-выноски (черт.31 и 32).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ О СООТВЕТСТВИИ ГОСТ 3.1125-88 СТ СЭВ 4406-83

Требования	ГОСТ 3.1125-88	СТ СЭВ 4406-83
Указание места выполнения документа	Карта эскизов - место выполнения документа	Место выполнения документа не указано
Указание об обозначении документа и основных подписях	Дополнительный штамп указывает об обозначении документа и его основных подписях	Указаний нет
Указание об изображениях, обозначениях необходимых элементов литейной формы	Указание об изображении и обозначении отъемных частей модели, жеребеек, мест вывода газов из формы и стержней
Указание о графическом изображении элементов литейных форм	Таблица указывает о графическом изображении элементов литейных форм

При серийном и массовом производствах при выполнении графических элементов литейных форм и отливок на копии чертежа детали над основной надписью или на свободном поле чертежа проставляют дополнительный штамп (черт.33).

Размеры граф 3-13 - по ГОСТ 3.1103 блока Б2 ф1 и Б3 ф1в.

В дополнительном штампе указывают:

в графе 1 - код отливки (или обозначение);

" " 2 - обозначение документа по
" " 8 - фамилию нормоконтролера;

" " 9 - подпись нормоконтролера;

" " 10 - порядковый номер изменения документа;

" " 11 - отметку о замене и введении листа извещения по ГОСТ 2.503 ;

" " 12 - обозначение (код) извещения;

" " 13 - подпись лица, ответственного за внесение изменения;

графа 14 - резервная.

При мелкосерийном и опытном производствах допускается штамп не проставлять. Обозначение документа, подписи разработчика и нормоконтролера выполняют над основной надписью или на свободном поле чертежа.

Примечание. Допускается графу 2 дополнительного штампа не заполнять.



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Единая система технологической
документации: Сб. ГОСТов: -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

Контрольные вопросы к теме 9

1. Какие требования предъявляются к чертежу детали?
2. Что такое главное изображение, как обосновывается его выбор?
3. Какие условные разрезы применяют при составлении чертежей деталей в зависимости от их формы?
4. Какие условные сечения применяют при составлении чертежей деталей в зависимости от формы их элементов?
5. Для выявления формы каких элементов следует применять изображения на дополнительные плоскости, в чем их преимущества?
6. Назовите основные случаи обозначения шероховатости поверхностей деталей.
7. Как определить модуль цилиндрического зубчатого колеса?
8. Какое значение имеет умение чётко и тщательно выполнять карандашом чертежи рабочей документации?
9. Назовите особенности чертежей деталей из листового материала: плоских, гнутых, штампованных.
10. Назовите особенности чертежей деталей из сортаментных материалов: труб различных профилей, прутков и проволоки.
11. Назовите особенности чертежей деталей, полученных различной механической обработкой.
12. Каковы особенности чертежей литых деталей и деталей, полученных горячей штамповкой?
13. Каковы особенности чертежей деталей со сложным контуром и деталей сложной формы с криволинейными поверхностями?
14. Каковы особенности ремонтных чертежей деталей?
15. Назовите основные пути и резервы, обеспечивающие создание оптимальных (наилучших вариантов) чертежей деталей с целью сокращения трудовых затрат на их чтение и выполнение.
16. Как обозначаются на рабочем чертеже вала центровые отверстия?
17. Какие размеры необходимо указать на изображении центрового отверстия?
18. Как обозначается конусность, какие размеры формируют конический участок вала?
19. Как изображается шпоночный паз, какие размеры шпоночного паза необходимо указать на рабочем чертеже вала?
20. Как обозначается резьба метрическая, правая или левая, с крупным или мелким шагом?
21. Как изображается резьбовой участок вала?
22. Как изображается канавка, проточка; какие размеры характеризуют формы этих элементов вала?
23. Как назначается диаметр вала под подшипники?
24. Как обозначаются и изображаются шлицы на валах; как определить по обозначению шлицев: посадочный диаметр, число шлицев, наружный и внутренний диаметр, ширину шлица?
25. Как изображается участок вала «под ключ»; какие размеры этого участка должны быть указаны на чертеже?
26. Как обозначаются на чертеже требования к твёрдости участков вала?
27. Как обозначается резьба трапецеидальная, левая, с заданным шагом, числом заходов, ходом?
28. Как изображается резьба прямоугольная?
29. Как обозначается шероховатость поверхности, если она должна быть одинакова по всему контуру изделия?
30. Как указать шероховатость поверхностей, если она одинакова для всей детали?

Расчетно-графическая работа
Выполнение рабочего чертежа детали «ВАЛ»

1. Варианты заданий

Вариант №1 Вариант №2 Вариант №3 Вариант №4 Вариант №5

8.5.1.1.2. КОНСТРУКТИВНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ ПРИЛИВОВ ДЛЯ ПОДШИПНИКОВЫХ ГНЕЗД

8.5.1.1.3. КРЕПЛЕНИЕ КРЫШКИ ПОДШИПНИКА К КОРПУСУ

8.5.1.1.4. КРЕПЛЕНИЕ КРЫШКИ К КОРПУСУ

8.5.1.1.6. КОНСТРУКТИВНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ ОПОРНОЙ ЧАСТИ КОРПУСА

8.5.1.1.7. ОФОРМЛЕНИЕ ПРОЧИХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

8.5.1.2. КОРПУСА КОНИЧЕСКИХ РЕДУКТОРОВ

8.5.1.3. КОРПУСА ЧЕРВЯЧНЫХ РЕДУКТОРОВ

8.5.1.4. СМОТРОВЫЕ ОКНА И ИХ КРЫШКИ

8.5.2. СВАРНЫЕ КОРПУСА РЕДУКТОРОВ

8.5.2.1. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

8.5.2.1.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

8.5.2.1.2. РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА

8.5.2.1.3. ДУГОВАЯ СВАРКА В ЗАЩИТНОМ ГАЗЕ

8.5.2.1.4. ГАЗОВАЯ СВАРКА

8.5.2.1.5. ВИДЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

8.5.2.1.6. ВЫБОР СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

8.5.2.1.7. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И РАЗМЕРЫ СТАНДАРТНЫХ ШВОВ

8.5.2.1.8. РАСЧЕТ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ПРОЧНОСТЬ

8.5.2.1.9. УСЛОВНЫЕ ИЗОБРАЖЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ СВАРНЫХ ШВОВ

8.5.2.1.10. НАПИСАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ЧЕРТЕЖАХ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

8.5.2.2. КОНСТРУИРОВАНИЕ СВАРНЫХ КОРПУСОВ

9. ПЛИТЫ И РАМЫ

10. МУФТЫ

10.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

10.2. КЛАССИФИКАЦИЯ МУФТ

10.2.1. ПОСТОЯННЫЕ МУФТЫ

10.2.1.1. ГЛУХИЕ МУФТЫ

10.2.1.1.1. ВТУЛОЧНЫЕ МУФТЫ

10.2.1.1.2 ФЛАНЦЕВЫЕ МУФТЫ

10.2.1.2. УПРУГИЕ МУФТЫ

10.2.1.2.1. УПРУГИЕ ВТУЛОЧНО-ПАЛЬЦЕВЫЕ МУФТЫ

10.2.1.2.2. УПРУГИЕ МУФТЫ С ТОРООБРАЗНОЙ ОБОЛОЧКОЙ

10.2.1.2.3. УПРУГИЕ МУФТЫ СО ЗВЕЗДОЧКОЙ

10.2.1.3. КОМПЕНСИРУЮЩИЕ МУФТЫ

10.2.1.3.1. ЗУБЧАТЫЕ МУФТЫ

10.2.1.3.2. ЦЕПНЫЕ МУФТЫ

10.2.1.3.3. ШАРНИРНЫЕ МУФТЫ

10.2.2. СЦЕПНЫЕ МУФТЫ

10.2.2.1. СЦЕПНЫЕ УПРАВЛЯЕМЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2. СЦЕПНЫЕ САМОУПРАВЛЯЕМЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.1. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.1.2. САМОУПРАВЛЯЕМЫЕ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.2. ОБГОННЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.3. ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.3.2 ШАРИКОВАЯ МУФТА

10.2.2.2.3.3. ПОРОШКОВАЯ МУФТА

10.3. ВЫБОР МУФТЫ

10.4. УСТАНОВКА ПОЛУМУФТ НА ВАЛАХ

10.5. ОТКЛОНЕНИЯ ОТ СООСНОСТИ ВАЛОВ

10.6. ПАРАМЕТРЫ УПРУГИХ ВТУЛОЧНО-ПАЛЬЦЕВЫХ МУФТ

11. ДВИГАТЕЛЬ

11.1. ОСНОВНЫЕ СТАНДАРТЫ ПО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯМ

11.2. ТИПЫ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ И ИХ ПАРАМЕТРЫ

11.3. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ ПРИВОДА

12. ПОКРЫТИЯ

12.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

12.2. КОРРОЗИЯ МЕТАЛЛОВ

12.3. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ

12.3.1. ОБОЗНАЧЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

12.3.2. ОБОЗНАЧЕНИЕ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

12.3.3. ОБОЗНАЧЕНИЕ ПОКРЫТИЙ

13. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЕКТА

13.1 ВЫБОР АСИНХРОННОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

13.1.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРЕБУЕМОЙ МОЩНОСТИ АСИНХРОННОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ ЕГО РОТОРА

13.1.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА АСИНХРОННОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

13.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕГО ПЕРЕДАТОЧНОГО ЧИСЛА ПРИВОДА И РАЗБИВКА ЕГО ПО СТУПЕНЯМ

13.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧАСТОТ ВРАЩЕНИЯ УГЛОВЫХ СКОРОСТЕЙ И КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ

13.4. РАСЧЕТ И ЭСКИЗНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ

13.4.1. ЗАКРЫТАЯ ПЕРЕДАЧА

13.4.1.1. ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ЭЛЕМЕНТОВ ПЕРЕДАЧИ

13.4.1.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАКРЫТОЙ ПЕРЕДАЧИ

13.4.1.2.1. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

13.4.1.2.2. КОНИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

13.4.1.2.3. ЧЕРВЯЧНАЯ ПЕРЕДАЧА

13.4.1.3 ЭСКИЗНАЯ ПРОРАБОТКА КОНСТРУКЦИЙ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАКРЫТОЙ ПЕРЕДАЧИ

13.5. ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ЗУБЬЕВ КОЛЕС ЗАКРЫТОЙ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ (ИЛИ ЗУБЬЕВ КОЛЕСА ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ) ПО КОНТАКТНЫМ НАПРЯЖЕНИЯМ

13.6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОСТАВЛЯЮЩИХ СИЛЫ В ЗАЦЕПЛЕНИИ ЗАКРЫТОЙ ЗУБЧАТОЙ (ИЛИ ЧЕРВЯЧНОЙ) ПЕРЕДАЧИ

13.7. ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ЗУБЬЕВ КОЛЕС ЗАКРЫТОЙ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ (ИЛИ КОЛЕСА ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ) ПО ИЗГИБНЫМ УСТАЛОСТНЫМ НАПРЯЖЕНИЯМ

13.8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПОЛЕЗНОГО ДЕЙСТВИЯ (КПД) ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ И ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ (ДЛЯ ЧЕРВЯЧНЫХ РЕДУКТОРОВ)

13.9. РАСЧЕТ ОТКРЫТОЙ ПЕРЕДАЧИ ПРИВОДА

13.9.1. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ

13.9.2. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ

13.9.2.2. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ КЛИНОРЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ

13.9.2.3. СИЛЫ, ДЕЙСТВУЮЩИЕ В РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧЕ

13.9.3. РАСЧЕТ ОТКРЫТОЙ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ

13.9.3.1. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

13.9.3.2. КОНИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

13.10. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА ПРИВОДА

13.10.1. ПРОЕКТНЫЙ (ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ) РАСЧЕТ ВАЛОВ ПРИВОДА

13.10.1.1 ВЫБОР МАТЕРИАЛА ВАЛОВ

13.10.1.2. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ДИАМЕТРОВ И ОСЕВЫХ РАЗМЕРОВ УЧАСТКОВ ВАЛОВ

13.10.2. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ ВЫБОР СХЕМ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ, ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

13.10.3. РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ ИЛИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

13.10.4. УСТАНОВКА ШКИВОВ

13.10.5. ПОДБОР СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ МУФТ

13.10.6. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА СПОСОБОВ СМАЗКИ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИВОДА И НАЗНАЧЕНИЕ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИВОДА

13.10.7. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА

13.11. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕАКЦИЙ В ОПОРАХ ПРИВОДА

13.12. ПРОВЕРКА РАНЕЕ НАЗНАЧЕННЫХ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПРИВОДА ПО ДИНАМИЧЕСКОЙ ГРУЗОПОДЪЕМНОСТИ И ПО ДОЛГОВЕЧНОСТИ

13.13. КОНСТРУКТИВНАЯ КОМПОНОВКА ПРИВОДА

13.14. ПРОВЕРОЧНЫЕ РАСЧЕТЫ ВАЛОВ РЕДУКТОРА

13.14.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ БЕЗОПАСНОСТИ ДЛЯ ВОЗМОЖНЫХ ОПАСНЫХ ПОПЕРЕЧНЫХ СЕЧЕНИЙ ВАЛОВ РЕДУКТОРА

13.15. НАНЕСЕНИЕ РАЗМЕРОВ, НОМЕРОВ ПОЗИЦИЙ. НАЗНАЧЕНИЕ НЕОБХОДИМЫХ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК

13.16. ОКОНЧАТЕЛЬНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ОБЩЕГО ВИДА РЕДУКТОРА. ВЫПОЛНЕНИЕ ТЕКСТОВОЙ ЧАСТИ ЧЕРТЕЖЕЙ ОБЩЕГО ВИДА РЕДУКТОРА

13.17. ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОЧЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

13.18. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕКСТОВОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПРОЕКТА (ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ И СПЕЦИФИКАЦИЙ)

(табл. П.128) Обрабатываемые плоскости целесообразно располагать под углом 90о или 180° одна к другой.

Уступы, канавки, подрезанные торцы в крупных точных отверстиях удлиняют время их обработки и удорожают изготовление корпусной детали, поэтому их следует по возможности избегать.

Растачиваемые отверстия расположенные на одной оси желательно выполнять одного диаметра.

Номенклатуру диаметров мелких отверстий так же желательно сокращать, особенно отверстий, расположенных на одной стороне детали.

Поверхность детали на входе и выходе сверла должна быть перпендикулярной к оси сверла (во избежание поломок сверла).

Все отверстия (гладкие и резьбовые) желательно выполнять сквозными . Резьбовые отверстия должны иметь со стороны входа метчика фаску для

лучшего центрирования последнего.

Длина отверстий должна быть возможно меньшей, так как их сверление требуют дополнительного времени на повторные выводы сверла для удаления стружки. Длину гладкого отверстия следует принимать не более трех диаметров, а резьбовой части его – не более двух диаметров.

8.4. ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ

8.4.1. НАНЕСЕНИЕ РАЗМЕРОВ НА ЧЕРТЕЖАХ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ

Нанесение размеров на чертежах литых деталей необходимо выполнять в соответствии с расположением литейных баз и баз обработки резанием, а также с учетом отклонения размеров.

Следует пользоваться следующими основными правилами нанесения размеров литых деталей:

- размеры необрабатываемых поверхностей следует привязывать к литейной черновой базе непосредственно или через другие размеры;

- исходную базу обработки резанием необходимо привязать к черновой литейной базе;

- все остальные размеры механически обрабатываемых поверхностей – к базе обработки резанием непосредственно или через другие размеры.

Привязывать литейные размеры к размерам поверхностей, обрабатываемых резанием, и привязывать размеры поверхностей, обрабатываемых резанием, к литейным размерам недопустимо, за исключением случая, когда литейная база и база обработки резанием совпадают.

Приведенные правила необходимо соблюдать для всех трех координатных осей отливки.

На рис. 8.4 приведены варианты нанесения размеров литой детали. Ниже рассмотрены типичные ошибки, допускаемые при этом.

Нанесение размеров на рис. 8.4, а выполнено неверно . Расстояние между обрабатываемыми плоскостями, привязанными к необрабатываемым поверхностям через размеры c; b и a , в данном случае колеблется в широких пределах вместе с колебаниями размеров необрабатываемых поверхностей.

Такая же ошибка допу-
щена на 8.4, б , где расстояние
	обрабатываемыми
верхностями
размеров b и a .
При нанесении размеров
на рис. 8.4, в расстояние между
обрабатываемыми			плоскостя-
ми b выдерживается в необхо-
димых достаточно узких пре-
делах (в пределах допуска на
обработку резанием).
заключается в том, что черные
поверхности		привязаны
		обрабатываемым
плоским поверхностям (разме-
ры c и a ). Выдержать такую
координацию практически не-
возможно ; положение черных
поверхностей зависит от точ-
ности отливки, эта же точность
определяет и		колебания
		обрабатываемых
плоскостей.
На рис. 8.4, г ошибка усугублена тем, что толщина верхней горизонтальной
стенки (заданная в предыдущих случаях непосредственно размером d ) определена
размером внутренней полости d 1 , заданным относительно обрабатываемой нижней
плоскости поверхности. Таким образом, вводится еще один источник неточности. В
этом случае толщина стенки будет колебаться в широких пределах.
В системе нанесения размеров на рис. 8.4, д положение нижней обрабатывае-
мой плоской поверхности задано двумя размерами от необрабатываемых поверхно-
стей детали высотой стакана d 2 и размером фланца c . Выдержать такую координа-
цию практически невозможно .
На рис. 8.4, е размеры нанесены правильно . В качестве черновой базы выбрана
верхняя необрабатываемая поверхность фланца. К ней размером c привязана база
обработки резанием – нижняя поверхность фланца, к которой, в свою очередь, при-
вязана обрабатываемая верхняя плоская поверхность (размер e ). Верхняя необраба-
тываемая поверхность координируется от литейной базы (размер b ) и от нее – тол-
щина верхней стенки (размер d ). Расстояние A между верхней обрабатываемой по-
верхностью и верхней необрабатываемой стенкой становится замыкающим звеном
размерной цепи и служит компенсатором отклонений расположения поверхностей, Взаимосвязь между номинальным размером до обрабатываемой поверхности детали, номинальным и предельными размерами отливки, припуском на обработку резанием на сторону и допуском на отливку должна соответствовать рис. 8.6 при обработке каждой поверхности отливки от всей базы и рис. 8.7 при обработке отливок типа тел вращения или противоположных поверхностей симметричных отливок от обшей базы. Обозначения размеров на рис. 8.5, 8.7: L д D д - номинальный размер детали; L O , D O - номинальный размер отливки; L OA , D OA – наименьшийразмеротливки; L ОБ , D ОБ – наибольший размер отливки; Т O – допуск отливки; 0,5T O 0,5T O L O = LД L O = L Д L OБ L OБ 0,25T O 0,25T O 0,5 T O D OБ z – припуск на обработку металлов резанием (средний). Под номинальным размером при установлении припусков на механическую обработку следует понимать номинальное расстояние между обработанной поверхностью и базой ее обработки резанием, а при обработке поверхностей вращения – их номинальный диаметр. У наклонных, конических и фасонных поверхностей, заданных координатами от одной базы (кроме поверхностей, уклон которых вызван формовочными уклонами), за номинальный размер при назначении допусков и припусков следует принимать наибольший из размеров. Нормы точности отливки (ГОСТ 26645–85) устанавливают в зависимости от назначения и конструктивно-технологических особенностей отливки, условий ее эксплуатации и изготовления. Допуски линейных размеров отливок , изменяемых и неизменяемых обработ- кой, должны соответствовать указанным в табл. П.303. Классы их точности и обозначения на чертежах устанавливают по отраслевым нормативно-техническим документам. Для обрабатываемых поверхностей отливок установлено симметричное рас- положение полей допусков, для необрабатываемых поверхностей допускается сим- метричное и несимметричное (частично или полностью) расположение полей допусков размеров, формы и расположения. Допуски круглости, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционные допуски в диаметральном выражении не должны превышать допуски на разме- ры, приведенные в табл. П.303. Допуски угловых размеров в пересчете на линейные не должны превышать значений допусков из табл. П.303 для линейных размеров соответствующих классов точности. Допуски формы и расположения поверхностей отливок (отклонения от прямо- линейности, плоскостности, параллельности, перпендикулярности, заданного профиля) в диаметральном выражении должны соответствовать указанным в табл. П.304. Допуски неровностей поверхностей отливок необходимо принимать в соответствии с таблицей П.305. Шероховатость поверхностей отливок в соответствии с точностью их поверхностей приведена в табл. П.306. Классы размерной точности , получаемые в зависимости от способа литья и типа сплава, приведены в табл. П.307. Значения общего припуска на обработку (на сторону) каждой поверхности, степени точности поверхностей отливок, степени коробления их элементов, а также классы точности масс отливок необходимо выбирать по табли- цам ГОСТ 26645–85. Обозначение точности отливок. В соответствии с ГОСТ 26645–85 в обозначение точности отливки входят следующие ее параметры: класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхностей, класс точности массы и допуск смещения. Пример условного обозначения точности отливки 8-го класса размерной точности, 5-й степени коробления, 4-й степени точности поверхностей, 7-го класса точности массы и допуском смещения 0,8 мм: Точность отливки 8-5-4-7 См 0,8 ГОСТ 26645–85. Ненормируемые показатели точности отливок заменяют нулями, а обозначение смещения опускают: Точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ 26645–85. В технических требованиях чертежей литых деталей допускается указывать сокращенную номенклатуру норм точности отливки, при этом указание классов размерной точности и массы отливки является обязательным: Точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ26645–85. При проектировании литых деталей и составлении на них конструкторской документации необходимо учитывать указания ГОСТ, номера которых приведены в табл. 8.1.

Общие правила выполнения чертежей деталейВсе детали условно разделяют на три группы:
детали стандартные, для которых чертежи даны в
стандартах, и параметры записываются в их
обозначении (болты, гайки, шпонки, штифты и др.);
детали со стандартными элементами, у которых
отдельные параметры или изображения
регламентируются стандартами (зубья шестерен,
звездочек, шлицевых валов);
детали оригинальные, чертежи которых выполняются
по общим правилам.
Чертеж, содержащий изображения детали и имеющий
необходимые данные для ее изготовления и
контроля, называется чертежом детали.
Чертеж временного пользования, выполненный от руки
(без применения чертежных инструментов и без
точного соблюдения масштаба), называется эскизом.

количество изображений на чертеже должно быть
минимальным, но достаточным для уяснения
конструкции изображаемой детали;
за главный вид принимается изображение, которое дает
наиболее полное, по сравнению с другими,
представление о форме и размерах детали
(с наибольшим числом параметров);
шестигранники и другие многогранники на главном виде
изображаются с максимальным числом граней;
применение разрезов на видах уменьшает количество
изображений;
для деталей, изображения которых являются
симметричными фигурами, следует соединять
половину вида с половиной разреза.Чертежи деталей, в том числе эскизы, должны
содержать:
изображения детали,
размеры,
обозначение материала,
обозначения шероховатости поверхностей,
указания о термообработке и покрытиях,
технические требования,
основную надпись.

Выполнение рабочих чертежей деталей

Пример рабочего чертежа детали

Осмотреть деталь, уяснить ее конструктивные особенности (см. рисунок а).
Выбрать главный вид и наметить число изображений.
Установить примерное соотношение между габаритными размерами детали.
Выделить на листе соответствующую площадь для каждого изображения,
оставив место для основной надписи; провести осевые линии (см. рисунок б).
Нанести тонкими линиями контур детали, вычерчивая последовательно
каждый из составляющих ее элементов (см. рисунок в).

Последовательность выполнения эскиза детали

Выполнить, если это необходимо, разрезы и сечения. Обвести
чертеж линиями установленной толщины (см. рисунок г).
Нанести выносные размерные линии для отдельных элементов и
всей детали в целом (см. рисунок д). Никаких измерений при этом
не производить.
Произвести обмер детали и вписать размерные числа, обозначить
резьбы (см. рисунок е).
Заполнить основную надпись.

Размеры на чертежах деталей

Размеры классифицируются на основные (или сопряженные) и
свободные (размеры поверхностей, не сопрягаемых с
поверхностями других деталей).
Нанесение размеров связано с выбором баз для отсчета
размеров. Базы - это поверхности, линии или точки детали.
Размеры на чертеже могут быть проставлены одним из трех
способов:
– цепным,
– координатным,
– комбинированным.
Размеры на рабочих чертежах даются с предельными
отклонениями. Предельные отклонения линейных размеров
указываются на чертеже после номинального размера числовыми
величинами (в мм) или условными обозначениями полей
допусков.
Допуски на свободные размеры рекомендуется оговаривать в
технических требованиях, например: "Допуски на свободные
размеры Н14, h14". Предельные отклонения угловых размеров
указываются только числовыми величинами (60° +5).

10. Общие правила нанесения размеров

Размеры на чертежах указываются размерными числами,
выносными и размерными линиями со стрелками.
Размерные линии предпочтительно наносить вне контура
изображения.
При указании размера прямолинейного отрезка размерная
линия проводится параллельно этому отрезку.
Размеры нескольких одинаковых элементов изделия, как
правило, наносят один раз с указанием на полке линиивыноски количества этих элементов.
При нанесении радиуса, диаметра, квадрата и др. перед
размерным числом ставятся знаки R, Ø, □.

11. Инструменты для обмера деталей

12. Образмеривание элементов детали

Размерные числа для эскизов получают путем обмера
элементов детали инструментом.
Линейные размеры деталей измеряются штангенциркулями (1),
линейками (2) или рулетками (3), прикладываемыми
непосредственно к замеряемой поверхности (рис. а, б, в).

13. Образмеривание элементов детали

Толщины стенок, где затруднен непосредственный замер,
могут измеряться косвенным методом - кронциркулем (4),
нутромером (5) и линейкой (рис. г, д).
Измерение криволинейных контуров, когда не требуется
большой точности, проводится с помощью шаблонов,
вырезанных из картона (е).

14. Образмеривание элементов детали

Для измерения углов применяются угломеры (6).
Величины радиусов (внешних и внутренних) скругления деталей
замеряются радиусомерами (7).
Размеры резьбы (профиль, шаг резьбы) замеряются
непосредственно резьбомером (8), на котором указана
характеристика резьбы. Профиль резьбы можно установить
визуально, ее наружный диаметр замерить штангенциркулем, а
шаг - с помощью оттиска резьбы на бумаге (рис. и).

15. Запись материала на чертежах

Всякий материал, из которого изготавливается
деталь, имеет свое название, марку и др. данные.
На чертежах материалы указываются в основной
надписи в соответствии с присвоенными им в
стандартах марками. Например: «Сталь 40Х ГОСТ
4543-71».
Если деталь изготовлена из сортового материала,
то указываются наименование, характеристики и
номер стандарта. Например: «Труба 20 ГОСТ 326292»

16. Шероховатость поверхности

Это совокупность неровностей поверхности с относительно малыми
шагами на базовой длине (8,0 – 0,08 мм). Шероховатость обозначается
параметрами Rz=(320 - 20) мкм, Rz =(0,1 - 0,05) мкм и Ra=(2,5 - 0,04) мкм
(рис. а).
В обозначение входит графический знак и числовое значение параметра.
Если вид обработки не устанавливается, то используется знак,
показанный на рис. б,1. Если поверхность обработана с удалением слоя
материала, знак по рис. б, 2, без удаления слоя материала - по рис. б, 3.

17.

Знак располагается на линиях видимого контура, на выносных линиях, а
также на полках вспомогательных линий, как правило вблизи размеров (рис.
г, д).
Если все поверхности детали имеют одну шероховатость, то ее указывают
один раз в правом верхнем углу чертежа (рис. е).
Если большинство поверхностей имеют одинаковую шероховатость, для них
обозначения помещают в правом верхнем угла чертежа с добавлением в
скобках знака (рис. ж), который указывает на наличие поверхностей с другой
шероховатостью, которую обозначают на изображении.

18. Термообработка и покрытие

Термообработка производится для изменения свойств материала:
твердости, прочности, упругости, структуры материала и пр. На
чертежах твердость обозначается по типу: «HRС – 55...60». Это
означает твердость по шкале «С» Роквелла, число твердости в
пределах от 55 до 60 единиц. При необходимости указания вида
термообработки в обозначение твердости вводится вид
термообработки по типу: «Цементировать HRС 60...62».
Покрытия бывают гальванические (химические) и лакокрасочные.
Химические покрытия достигаются нанесением на поверхности
деталей тонкого слоя от 1 до 20 мкм металла или путем обработки
детали жирами или кислотами. Химические покрытия не имеют
условного обозначения и записываются в виде: «Хромировать»,
«Воронить» и др. Лакокрасочные покрытия обозначаются условно.
Например: Покрытие ЭМЦМ (25, синий).
На чертежах покрытия и термообработку, относящиеся ко всей детали,
рекомендуется записывать в технические требования. Если отдельные
поверхности могут быть подвергнуты различным покрытиям или
обработкам, то эти поверхности обводятся штрихпунктирными
утолщенными линиями с соответствующими обозначениями на линиивыноске одной буквой. В этих случаях указания о покрытиях
(термообработке) записываются в технические требования с
соответствующей оговоркой, например, «Покрытие, краска МА 11,
коричневая, только поверхности А».

19. Надписи и технические требования

Все, не изображенные графически требования к детали, такие
как: требования к материалу и его свойствам; указания о
предельных отклонениях размеров; указания на специальные
методы обработки, ссылки на технические документы и др.
указываются на поле чертежа над основной надписью, по мере
надобности.
Последовательность изложения технических требований
должна соответствовать последовательности технологических
операций изготовления детали.
ТТ должны нумероваться по порядку. Заголовок "Технические
требования" писать не рекомендуется.

20. Примеры выполнения чертежей оригинальных деталей

Геометрические формы детали разнообразны. Существует
классификатор ЕСКД, который выделяет 6 классов с
подразделением на подклассы, группы, подгруппы, виды.
Рассмотрим некоторые из них.
Чертежи плоских деталей содержат, как правило, одно
изображение, показывающее их контурное очертание. Толщина
деталей указывается условной надписью, например s6.

21.

Детали, ограниченные поверхностями вращения,
изображенные на рис. б, имеют одно изображение с учетом
условных знаков – главный вид. Торцовая плоскость А - база
для нанесения размеров.
Если в таких деталях имеются соосные внутренние поверхности
вращения, то в качестве главного изображения принимается
соединение половины вида с половиной фронтального разреза
(рис. в).
Если отверстие в детали не сквозное, выполняется местный
разрез (рис. г). На этой детали в соответствии со схемой
обработки, часть поверхностей следует корректировать от
основной базы А, часть поверхностей - от вспомогательной
базы В, связанных габаритным размером.

22.

Если деталь ограничена разными поверхностями, то выявлять
форму и размеры элементов следует, используя необходимые
виды, разрезы или сечения. На чертеже проходника (рис. д) все
внутренние формы выявлены на фронтальном разрезе. Для
пояснения формы шестигранника дан вид сверху.
На рис. е представлен чертеж крышки. На главном изображении
половина вида спереди соединена с половиной фронтального
разреза. В качестве конструкторских баз выбраны плоскость А и
ось поверхности Д.

23. Чертежи деталей четвертой группы ЕСКД

Чертежи этих деталей регламентируются стандартами: пружины - ГОСТ
2.401-68; цилиндрические зубчатые колеса - ГОСТ 2.403-75; конические
зубчатые колеса - ГОСТ 2.405-75; зубчатые рейки - ГОСТ 2.404-75;
цилиндрические червяки и червячные колеса - ГОСТ 2.406-79; зубчатые
(шлицевые) соединения - ГОСТ 2.409-74.
Особенностями чертежей этих деталей является наличие таблиц
параметров, а для пружин – диаграмм силовых испытаний.