Требования ПБ-03-576-03, предъявляемые к материалам

В 4 приложении ПБ-03-576-03 приводятся перечень марок стали и сплавов, применяемых для изготовления баллонов, а также перечень материалов, используемых для изготовления сосудов, работающих под давлением:

Для листовой стали;

Для стальных труб

Для поковок;

Для сортовой стали;

Для стальных отливок;

Для крепежных изделий

Для цветных металлов и сплавов

Для отливок из чугуна

В примечании к таблицам даются:

Требования к толщинам;

Требования к объему и видам испытаний.

К примеру,

Листовая сталь

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия	Виды испытания и требования	Примечания, данные в конце таблицы
Температура стенки, °С	Давление среды, МПа (кгс/см 3), не более
Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп2 ГОСТ 380, ГОСТ 14637	ГОСТ 14637	От 10 до 200	1,6 (16)	ГОСТ 14637	п. 1
Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс категорий 3, 4, 5 в зависимости от рабочей температуры ГОСТ 380, ГОСТ 14637	ГОСТ 14637 ТУ 14-1-3023 группы 1, 2	От -0 до 425	5 (50)	ГОСТ 14637 ТУ 14-1-3023	пп. 2, 4, 5, 7, 8
и другие марки стали

Примечания.

1. Толщина листа не более 16 мм.

2. Допускается применять листовой прокат сталей марок Ст3сп, Ст3пс категории 3 толщиной не более 40 мм; сталей марок Ст3сп, Ст3пс категорий 4 и 5 толщиной не более 25 мм, стали марки Ст3Гпс толщиной не более 30 мм.

3. Объем и виды испытаний сталей марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.

4. Механические свойства листов толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии.

5. Испытание на механическое старение проводится в том случае, если при изготовлении сосудов или их деталей, эксплуатируемых при температуре выше 200 град. С, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).

6. Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением пп. 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТ, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов.

7. Испытания проводятся полистно при температуре эксплуатации ниже -30 град. С, выше 200 град. С или при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) при толщине листа 12 мм и более.

8. Допускается снижение температурного предела применения углеродистых и низколегированных сталей на 20 град. С (но не ниже -70 град. С) для сосудов с толщиной стенки до 36 мм, если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проведена термообработка сосуда.

Если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза, то температурный предел применения указанных сталей может быть снижен на 20 град. (но не ниже -70 град. С) без проведения термообработки сосуда.

И другие примечания.

п. 5.1. Для ведения технологического процесса и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды, в зависимости от назначения, должны быть оснащены:

1. запорной или запорно-регулирующей арматурой,
2. приборами для измерения давления,
3. приборами для измерения температуры,
4. предохранительными устройствами,
5. указателями уровня жидкости.

п. 5.2. запорная и запорно-регулирующая арматура

Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих от него рабочую среду. При последовательном соединении нескольких сосудов количество и место установки запорной арматуры определяется разработчиком.

На маховике запорной арматуры должно быть указано направление вращения при открывании и закрывании арматуры.

Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 класса опасности, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом и запорной арматурой сосуда.

Арматура из легированных сталей или из цветных металлов с условным проходом больше 20 мм должна иметь паспорт, в котором указываются:

Данные по химическому составу;

Данные по механическим свойствам;

Данные по режимам термообработки;

Данные по результатам контроля изготовления неразрушающим методом.

п. 5.3. манометры

Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр может устанавливаться на штуцере сосуда или трубопровода до запорной арматуры.

Манометры должны иметь класс точности не ниже:

2,5 при Р раб £2,5 МПа,

1,5 при Р раб > 2,5 МПа

Манометр должен выбираться с таким расчетом, чтобы показания находились во второй трети шкалы.

Нa шкале манометра рабочие давления наносятся красной чертой или прикрепляется металлическая пластинка красного цвета.

Манометр должен быть установлен так, чтобы отчетливо быливидны показатели давления обслуживающему персоналу.

Диаметр корпуса манометра устанавливается на высоте:

До 2 м – не менее 100 мм;

От 2 до 3 м – не менее 160 мм;

Выше 3 м устанавливать манометр не разрешается.

В необходимых случаях манометр, в зависимости от условия работы, должен быть снабжен сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняющими его от воздействия рабочей среды или температуры и обеспечивающими его надежную работу.

Манометры и трубопроводы, на которых они установлены, должны быть защищены от замерзания.

Манометры не допускаются к применению в случаях, когда:

1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;

2) просрочен срок проверки;

3) стрелка его при отключении не возвращается к нулевому показателю;

4) разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

Проверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже 1 раза в год.

Один раз в 6 месяцев владельцем сосуда должна проводиться проверка рабочего манометра контрольным манометром.

п. 5.4. Приборы для измерения температуры

Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосуда приборами регистрации темпе­ратуры определяется разработчиками проекта.

п. 5.5. Предохранительные устройства от повышения давления

Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительным устройством (ПУ) от повышения давления выше допустимого значения. В качестве предохранительных устройств применяются:

1. пружинные предохранительные клапаны ППК;
2. рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
3. импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсивного клапан (ИПК) прямого действия;
4. предохранительные устройства с разрушающими мембранами (МПУ);
5. другие устройства, применение которых согласовано с Ростехнадзором.

Конструкция ППК должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное воздействие на материал пружины.

Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время эксплуатации.

Допускается установка ППК без приспособления для принудительного открывания, если это недопустимо по условиям процесса или, если среда взрывоопасная, горючая, 1 и 2 класса. В этом случае проверка клапанов проводится на стендах. Периодичность этих проверок устанавливается главным инженером.

Если рабочее давление сосуда равно или больше давления питающего источника (Р раб ³Р пит) и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.

Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника (Р раб <Р пит), должен иметь редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении (Р раб = Р пит), допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительными клапанами на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов. В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

Количество предохранительных клапанов и их пропускная способность должны быть выбраны по расчету всоответствии с ГОСТ 12.2. 085-82.

ПУ изготовителем должно поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.

Настройка и регулировка предохранительных устройств должна производиться в соответствии с ГОСТ 12.2.85-82.

ПУ должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду. Присоединительные трубопроводы ПУ (подводящие, отводящие, дренажные) должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

Предохранительные устройства должны быть установлены в местах, доступных для обслуживания.

Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, а также за предохранительным клапаном не допускается.

Арматура перед (за) предохранительным устройством может быть установлена при условии монтажа двух предохранительных клапанов и блокировки, исключавшей возможность одновременного их отключения.

Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установка запорных клапанов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей должна отводиться в безопасное место.

Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

1. вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их инертности или других причин;
2. перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозии, эрозии, полимеризации, кристаллизации, прикипания и примерзания) или возможных утечек, через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных сред, токсичных и экологически вредных сред. В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;
3. параллельно с предохранительным клапаном для увеличения пропускной способности систем сброса давления;
4. на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебания противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных устройств.

Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.

Каждая предохранительная мембрана должна иметь заводское клеймо с указанным давлением срабатывания и допускаемой рабочей температурой эксплуатации.

Паспорт выдается на всю партию однотипных мембран, отправляемых одному потребителю.

На изготовление мембран предприятие должно иметь разрешение органов Ростехнадзора.

Предохранительные мембраны должны устанавливаться только в предназначенные для них зажимные приспособления.

Предохранительные клапаны в процессе эксплуатации должны периодически проверяться на исправность их действия продувкой в рабочем состоянии или проверкой на стенде.

Порядок и сроки проверки исправности клапанов, в зависимости от условий технологического процесса, должны быть указаны в инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной главным инженером.

п. 5.6. Указатели уровня жидкости

При необходимости контроля уровня жидкости в сосуде, имеющем границу раздела сред, должны применяться указатели уровня жидкости

Кроме указателя уровня, на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировка по уровню.

Конструкция, количество и места установки указателей уровня определяются разработчиком проекта сосуда.

На каждом указателе уровня должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни.

Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами вентилями) для их отключения от сосуда и продувки.

При применении в указателях уровня качества прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при их разрыве должно быть предусмотрено защитное устройство.

Раздел 3. Правила устройства и безопасной эксплуатации

1. Какую ответственность несут рабочие виновные в нарушении выполнения требований инструкций и Правил промышленной безопасности?

Дисциплинарную, административную, уголовную.

2. Какая арматура устанавливается на сосудах?

Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуда, в зависимости от назначения должны быть оснащены:

1. запорной и запорно-регулирующей арматурой;

Запорная и запорно – регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. Арматура должна иметь следующую маркировку: наименование или товарный знак изготовителя; условный проход, мм; условное давление, МПа; направление потока среды; марку материала корпуса. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрытии арматуры.

2. приборами для измерения давления(манометры);

3. предохранительными устройствами;

Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения. В качестве предохранительных устройств применяются: пружинные предохранительные клапаны; рычажно – грузовые предохранительные клапаны; импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсивного клапана (ИПК) прямого действия; предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства – МПУ). Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы. Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-го и 2-го классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее рабочее более чем на:

Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду. Предохранительные устройства должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания. Предохранительный клапан должен быть опломбирован и иметь табличку, на которой указывается: место установки (номер цеха) технологический индекс аппарата, установочное давление, рабочее давление. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, а также за ним не допускается. Арматура перед (за) предохранительным устройством может быть установлена при условии монтажа двух предохранительных устройств и блокировки, исключающей возможность одновременного их отключения. В этом случае каждый из них должен иметь необходимую пропускную способность. Порядок и сроки проверки исправности действия предохранительных устройств в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной владельцем сосуда. Результаты проверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройке записываются в сменный журнал работы сосудов лицами, выполняющими указанные операции.

4. указателями уровня жидкости;

При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня. Кроме указателей уровня на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

Указатели уровня жидкости должны устанавливаться в соответствии с инструкцией изготовителя, при этом должна быть обеспечена хорошая видимость этого уровня.

Конструкция, количество и места установки указателей уровня определяются разработчиком проекта сосуда. На каждом указателе уровня жидкости должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни. Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости. При необходимости установки нескольких указателей по высоте их следует размещать так, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при разрыве их должно быть предусмотрено защитное устройство.

5. приборами для измерения температуры.

Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

3. Действие персонала при аварии или несчастном случае.

Аварийная остановка сосудов.

1) Если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры принятые персоналом;

2) При выявлении неисправности предохранительных устройств от повышения давления;

3) При обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок.

4) При неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

5) При снижении уровня жидкости ниже допустимого сосудов с огневым обогревом;

6) При выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

7) При неисправности предохранительных блокировочных устройств;

8) При возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду находящемуся под давлением.

Порядок аварийной остановки и последующего ввода его в работу указывается в инструкции. (ПЛА- план ликвидации аварий, технологическом регламенте)

Действие персонала:

1. Вывести из работы сосуд;

2. Стравить давление до атмосферного;

3. Сообщить руководству;

4. Сделать запись в сменном журнале о причинах аварийной остановки и время остановки.

4. Приборы для измерения давления и какие требования предъявляются к манометрам.

Каждый сосуд должен быть снабжен манометром прямого действия.

Требования к установке:

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. Диаметр корпуса манометров устанавливаемых на высоте до 2 м. от уровня площадки должен быть не менее 100 мм., от 2 до 3м – не менее 160мм. Установка на высоте более 3 м. от уровня площадки запрещена. Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющие его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой. Манометры должны иметь класс точности не ниже:

1. 2,5 – при рабочем давлении, сосуда до 2,5 МПа.
2. 1,5 – при рабочем давлении, сосуда свыше 2,5 МПа.

Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во 2-ой трети шкалы.

В каких случаях манометр не допускается к применению:

1) Отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки

2) Просрочен срок поверки

3) Стрелка при его отключении не возвращается к 0

4) Разбито стекло или имеются повреждения на корпусе.

Требования к манометрам:

1) Класс точности не ниже 2,5 при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа; 1,5 при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа.

2) Шкала: чтобы предел измерения рабочего давления находился во 2-ой трети шкалы.

3) Красная черта (указатель) указывающая предельное рабочее давление в сосуде.

4) Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производится не реже одного раза в 12 месяцев.

Проверка манометров: поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производится не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производится дополнительная проверка рабочих манометров контрольным с записью результатов в журнале контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым одинаковую шкалу и класс точности. Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов, в инструкции утвержденной руководством организации – владельцем сосуда.

5. Какие приспособления могут устанавливаться на сосудах при необходимости контроля уровня жидкости, имеющих границу раздела сред?

Указатели уровня (межфазные)

Требования к ним: устанавливается при необходимости контроля уровня жидкости в сосудах. Указатели уровня должны устанавливаться в соответствии с инструкцией изготовителя, при этом должна быть обеспечена хорошая видимость этого уровня. Конструкция, количество и места установки, определяется разработчиком проекта сосуда. На указателе уровня должны быть допустимые верхний и нижний уровни, которые устанавливаются разработчиками проекта. Высота прозрачного уровня жидкости: не менее чем на 25мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимого уровней жидкостей. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда. При применении в качестве прозрачного элемента стекла или слюды должно быть предусмотрено защитное устройство при разрыве для предохранения обслуживающего персонала.

Запорная арматура составляет более 80% всех устройств, объединённых понятием «трубопроводная арматура». Предназначена она для перекрытия потока рабочей среды трубопровода. Это краны, вентили, клапаны, задвижки и заслонки.

Используется запорная арматура на магистралях самого разного предназначения. Соответственно, и требования к ней могут выдвигаться самые разные: от общих, до специальных, отвечающим особым условиям эксплуатации.

В этой статье мы рассмотрим требования к запорной арматуре, сформулированные в различных нормативных документах. А также выясним, какие проводятся испытания трубопроводной арматуры для подтверждения её соответствия этим требованиям.

Основные требования

Независимо от типа и предназначения конкретного изделия, к запорной арматуры выдвигаются следующие общие требования:

• Минимальный срок эксплуатации должен составлять 25-30 лет;
• Минимальный ресурс — 1000 циклов без снижения класса герметичности;
• Усилие для привода механизма запорной арматуры не должно быть больше 300 Н/м (арматура камерной установки), и 250 Н/м (арматура бескамерной установки);
• Герметичность арматуры должна обеспечиваться с обеих сторон присоединения;
• Присоединительные размеры должны соответствовать принятым в Российской Федерации размерам труб, резьбовых и фланцевых соединений;
• Устанавливаемая на трубопроводах запорная арматура должна иметь указатель направления движения потока рабочей среды, а также указатели положений «ОТКРЫТО» и «ЗАКРЫТО».

Общие требования безопасности

Общие требования безопасности трубопроводной арматуры изложены в ГОСТ Р 53672-2009. В части 6.3 этого документа сказано, что требования, предъявляемые к запорной арматуре, конкретизированы в зависимости от типа арматуры. Стандарты на клапаны изложены в ГОСТ 5761; дисковые затворы — ГОСТ Р 53673; задвижки — ГОСТ 5762, а краны должны соответствовать требованиям стандарта ГОСТ 21345.

Нормы и классы герметичности (А - В(В1) - С(С1)) указаны в ГОСТ 9544, а зависят от типа и давления рабочей среды.

ГОСТ Р 53672-2009 содержит требования к материалам, из которых изготавливается арматура; к её маркировке и эксплуатационной документации; а также требования безопасности при изготовлении, включении эксплуатации и ремонте трубопроводной арматуры.

Требования к маркировке трубопроводной арматуры

Часть 6.6 ГОСТ Р 53672-2009 формулирует требования к маркировке трубопроводной арматуры. Она должна быть нестираемой, и хорошо различаться. К обязательным обозначениям относятся следующие данные:

• Наименование производителя (или его торговый знак);
• Материал, из которого изготовлен корпус;
• Для арматуры с регламентированным направлением рабочей среды — стрелка, указывающая это направление;
• Значения PN, P p , P при максимальной температуре рабочей среды (давление номинальное/рабочее/расчетное);
• Значение DN (номинальный диаметр);
• Для арматуры с маркировкой P p должна быть указана максимальная температура рабочей среды.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей

На тепловых сетях запорная арматура устанавливается:

• На всех выводах ТС от источника тепловой энергии, вне зависимости от диаметра магистрали и вида теплоносителя;
• На трубопроводах диаметром от 100 мм на расстоянии максимум 1000 метров друг от друга (водяные теплосети);
• В узлах ответвлений трубопроводов диаметром от 100 мм паровых и водяных тепловых сетей.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей регламентируют материалы, из которых должны быть изготовлены те или иные устройства, устанавливаемые в определённых местах магистрали. Так, на выводе сети от источника тепла, на самой тепловой сети и на вводе в Центральные тепловые пункты должна устанавливаться только арматура из стали.

Не разрешено устанавливать запорную арматуру из серого чугуна на трубопроводах тепловых сетей в регионах с температурой воздуха ниже -10°С (кроме ТП и сетей горячего водоснабжения).

Разрешается использовать арматуру из бронзы и латуни на трубопроводах тепловых сетей, если температура рабочей среды (горячая вода) не превышает 200°С.

Требования к запорной арматуре, устанавливаемой на газопроводе

Требования к устанавливаемой на газопроводах запорной арматуре обусловлены особенностями и характеристиками транспортируемой по ним рабочей среды. Давление газа на магистральном газопроводе может достигать 100 кгс/см2, а температура на выходе из компрессорной станции — 120°С. В составе газа имеются компоненты, способные вызывать коррозию металла, к таким относятся, например, сероводород и углекислый газ. Кроме того, в тех или иных пропорциях, в газе могут содержаться конденсированная вода, метанол, диэтиленгликоль, газовый конденсат, механические примеси.

Таким образом, к устанавливаемой на газопроводах арматуре выдвигаются следующие требования:

• Минимальное гидравлическое сопротивление;
• Герметичное отключение определённого участка, аппарата или сосуда от основного трубопровода, для безопасности проведения ремонтных работ;
• Соединения арматуры с трубопроводом, разъёмы корпуса и уплотнения должны быть полностью герметичны;
• Конструкция арматуры должна обеспечивать удобное обслуживание быстрое открытие/закрытие, а требуемое для этого усилие при ручном управлении не должно превышать допустимых значений;
• Диаметр запорной арматуры должен соответствовать диаметру трубопровода, для беспрепятственного прохода продувочных шаров и очистных ершей.

К арматуре, устанавливаемой на газо- и нефтепроводах, выдвигаются и требования по огнестойкости. Пожаробезопасность арматуры обеспечивается применением в её конструкции огнестойких материалов, герметичностью и специальными испытаниями на огнестойкость (ГОСТ Р 53672-2009, часть 4.3.3).

Испытания арматуры на соответствие требованиям по огнестойкости проводятся в т.н. «целлюлозном режиме», максимально соответствующем температурному режиму реального пожара. Условия такого режима горения определены ГОСТ 30247.0-94.

Методы контроля и испытания трубопроводной арматуры

Испытания арматуры на соответствие требованиям проводятся в испытательных лабораториях трубопроводной арматуры. Для этого используются испытательные стенды. Различные испытательные стенды трубопроводной арматуры используются для проверки соответствия тех или иных характеристик.

Так, стенд гидравлических испытаний трубопроводной арматуры применяется для испытания следующих характеристик:

• Плотность и прочность материала работающей под давлением арматуры и сварных швов;
• Прочность изделия в сборе;
• Герметичность.

В испытательной лаборатории трубопроводной арматуры используются также стенды горячих испытаний, искусственного климата, стенд определения гидравлических характеристик, вакуумный и пневматический стенды.

По результатам испытания трубопроводной арматуры оформляются соответствующие документы:

• Журнал испытаний трубопроводной арматуры;
• Протокол испытаний;
• Акт испытаний трубопроводной арматуры.

Образцы Акта испытаний трубопроводной арматуры и других документов приведены ниже:

• Рекомендуемая форма (образец) Акта испытаний трубопроводной арматуры

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЕ БИЛЕТЫ

ДЛЯ АТТЕСТАЦИИ ПЕРСОНАЛА, ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО

СОСУДЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

БИЛЕТ № 1.

1.Какую ответственность несут рабочие, виновные в нарушении выполнения требований и правил безопасности?

2.Какая арматура устанавливается на сосудах?

3.Действия персонала при аварии или несчастном случае .

БИЛЕТ № 2.

1.В каких случаях манометр не допускается в эксплуатацию?

3.Что включает в себя техническое освидетельствование сосудов?

1.Действия персонала при повышении давления в сосуде выше разрешенного.

2.Какая рабочая среда может использоваться для подъёма давления при проведении гидравлического испытания.

3.Порядок подготовки сосуда к внутреннему осмотру.

БИЛЕТ № 4

1.Действия персонала при неисправности предохранительных клапанов.

2.”Низший“ и “высший “ допускаемые уровни жидкости в сосудах.

3.Требования к установке манометров на сосуде.

БИЛЕТ № 5

1.Кто устанавливает время выдержки сосуда под пробным давлением?

2.Какими устройствами оснащен сосуд, который Вы обслуживаете, для управления его работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации?

3.Случаи аварийной остановки сосуда?

1.Проведение гидравлического испытания сосудов.

2.Какой класс точности должны иметь манометры при рабочем давлении сосуда до 25 кгс/см2.

3.Кто может быть допущен к эксплуатации сосудов?

1.Какой арматурой для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен сосуд?

2.В каких случаях манометры не допускаются к эксплуатации?

3.Сколько положений имеет трехходовой кран и место его установки?

БИЛЕТ № 8

1.Ответственность обслуживающего персонала за нарушение выполнения требований инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.

2.Кто проводит техническое освидетельствование как зарегистрированных, так и не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора сосудов на предприятиях?

3.Какие требования предъявляются к установке указателей уровня жидкости на сосудах?

1.Какой арматурой должны быть оснащены указатели уровня жидкости и порядок контроля их исправности?

2.Сколько раз в течении смены обслуживающий персонал обязан проверить исправность всех манометров?

3.Порядок проверки исправности предохранительных клапанов сосудов.

БИЛЕТ №10

I. В каких случаях манометры не допускаются к применению?

2. .В каких случаях проводится внеочередное техосвидетельствование сосудов?

3. В каких случаях проводится внеочередная проверка знаний у персонала, обслуживающего сосуды, работающие под давлением?

БИЛЕТ № 11

1.Что включает в себя техническое освидетельствование сосудов?

2.Какая установлена периодичность госповерки манометров с их пломбированием и клеймением ?

3.В каких случаях после проведения наружного и внутреннего осмотров сосуд не допускается к дальнейшей эксплуатации?

БИЛЕТ № 12

1.Кто выдает разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора?

2.Какая установлена периодичность проверки рабочих манометров владельцем сосудов с помощью контрольного манометра?

3.Какое количество предохранительных клапанов должно устанавливаться на сосудах, работающих под давлением?

БИЛЕТ № 13

1.Основные требования техники безопасности при ремонте сосуда.

2.Случаи аварийной остановки сосуда.

3.Назовите какими запорными устройствами и КИП оснащен обслуживаемый Вами сосуд.

БИЛЕТ № 14

1.Устройство деаэратора.

2.Порядок приема и сдачи смены.

3.Причины аварийной остановки сосуда.

БИЛЕТ №15

1.Порядок подготовки сосуда к наружному и внутреннему осмотру.

2.Действие персонала при пожаре, непосредственно угрожающем сосуду, находящемуся под давлением.

3.Какие светильники должны применяться при внутреннем осмотре, ремонте и чистке сосудов?

БИЛЕТ № 16

1.В каких случаях устанавливаются указатели уровня жидкости на сосудах?

2.Устройство подогревателей высокого и низкого давления, ресиверов.

3.Типы предохранительных клапанов, устанавливаемых на сосудах.

БИЛЕТ № 17

1.Назначение сифонной трубки и трехходового крана, устанавливаемых перед манометром.

2.Какие приспособления могут устанавливаться на сосудах при необходимости контроля уровня жидкости, имеющих границу раздела среды?

3.Разрешается ли проводить подтягивание болтов при наличии давления в сосуде?

БИЛЕТ № 18

1.Какой класс точности должны иметь манометры при рабочем давлении в сосуде свыше

25 кгс/см2?

2.Какая должна быть высота прозрачного элемента указателя уровня жидкости, не превышающая допустимые пределы измерения жидкости в сосуде?

3.Давление настройки предохранительных клапанов сосудов и сроки проведения их.

БИЛЕТ № 19

1.Случаи аварийной остановки сосуда.

2.Когда сосуды, работающие под давлением, подвергаются техническому освидетельствованию?

3.Какова периодичность технического освидетельствования сосудов, работающих со средой, вызывающей коррозию металла со скоростью не более 0,1 мм/год, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора?

БИЛЕТ № 20

1.Как устанавливается объём, методы и периодичность технического освидетельствования сосудов (за исключением баллонов)?

2.Регистрация аварий и несчастных случаев.

3.Назначение дренажей, арматуры и воздушников на сосудах.

Арматура трубопроводная

Москва Стандартинформ 2010

Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Некоммерческой организацией «Научно-промышленная ассоциация арматуростроителей» (НО «НПАА»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. № 1057-ст
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Арматура трубопроводная
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
Pipeline valves.
General safety requirements
Дата введения - 2011-01-01

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру и приводные устройства к ней и устанавливает общие требования безопасности при ее проектировании, изготовлении, монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании, хранении и утилизации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство
ГОСТ Р ЕН 13463-1-2009 Оборудование неэлектрическое, предназначенное для применения в потенциально взрывоопасных средах. Часть 1. Общие требования
ГОСТ Р 50891-96 Редукторы общемашиностроительного применения. Общие технические условия
ГОСТ Р 51317.2.4-2000 (МЭК 61000-2-4-94) Совместимость технических средств электромагнитная. Электромагнитная обстановка. Уровни электромагнитной совместимости для низкочастотных кондуктивных помех в системах электроснабжения промышленных предприятий
ГОСТ Р 51330.0-99 (МЭК 60079-0-98) Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 0. Общие требования
ГОСТ Р 51901.12-2007 (МЭК 60812:2006) Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов
ГОСТ Р 52543-2006 (ЕН 982:1996) Гидроприводы объемные. Требования безопасности
ГОСТ Р 52720-2007 Арматура трубопроводная. Термины и определения
ГОСТ Р 52760-2007 Арматура трубопроводная. Требования к маркировке и отличительной окраске
ГОСТ Р 52857.1-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования
ГОСТ Р 52857.2-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек
ГОСТ Р 52857.3-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер
ГОСТ Р 52857.4-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений
ГОСТ Р 52857.5-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок
ГОСТ Р 52857.6-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках
ГОСТ Р 52869-2007 (ЕН 983:1996) Пневмоприводы. Требования безопасности
ГОСТ Р 53402-2009 Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний
ГОСТ Р 53671-2009 Арматура трубопроводная. Затворы и клапаны обратные. Общие технические условия
ГОСТ Р 53673-2009 Арматура трубопроводная. Затворы дисковые. Общие технические условия
ГОСТ Р МЭК 60079-0-2007 Взрывоопасные среды. Часть 0. Оборудование. Общие требования
ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы
ГОСТ 2.602-95 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы
ГОСТ 2.610-2006 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов
ГОСТ 9.908-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости
ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.012-2004 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.052-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование, работающее с газообразным кислородом. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.085-2002 Сосуды, работающие под давлением. Клапаны предохранительные. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.019-80 Система стандартов безопасности труда. Испытания и измерения электрические. Общие требования безопасности
ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные, пробные и рабочие. Ряды
ГОСТ 1639-93 Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие технические условия
ГОСТ 2171-90 Детали, изделия, полуфабрикаты и заготовки из цветных металлов и сплавов. Обозначение марки
ГОСТ 2787-75 Металлы черные вторичные. Общие технические условия
ГОСТ 5761-2005 Клапаны на номинальное давление не более PN
ГОСТ 5762-2002 Арматура трубопроводная промышленная. Задвижки на номинальное давление не более РN 250. Общие технические условия
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 9544-2005 Арматура трубопроводная запорная. Классы и нормы герметичности затворов
ГОСТ 12893-2005 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Общие технические условия
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка
ГОСТ 21345-2005 Краны шаровые, конусные и цилиндрические на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия
ГОСТ 21744-83 Сильфоны многослойные металлические. Общие технические условия
ГОСТ 30774-2001 Ресурсосбережение. Обращение с отходами. Паспорт опасности отходов. Основные требования
ГОСТ 31294-2005 Клапаны предохранительные прямого действия. Общие технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 52720, ГОСТ 27.002, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 безопасность арматуры: Состояние арматуры, при котором отсутствует недопустимый риск, связанный с причинением вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений, вследствие критического отказа арматуры или контакта с арматурой или ее рабочей средой при безотказном функционировании арматуры.
3.1.2 категория испытаний: Вид испытаний, характеризуемый организационным признаком их проведения и принятием решений по результатам оценки объекта в целом.
3.1.3 контрольные испытания: Испытания, проводимые на различных стадиях жизненного цикла арматуры в целях установления соответствия ее требованиям нормативных документов.
3.1.4 критерий предельного состояния по отношению к критическому отказу арматуры: Совокупность признаков или отдельный признак, свидетельствующие о потенциальной возможности наступления критического отказа арматуры.
3.1.5 критический отказ арматуры: Отказ арматуры, возможными последствиями которого явятся причинение вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений.
3.1.6 опасные вещества: Воспламеняющиеся, окисляющие, горючие, взрывчатые, токсичные, высокотоксичные вещества и вещества, представляющие опасность для окружающей среды .
3.1.7 показатели назначения: Основные технические данные и характеристики арматуры, определяющие возможность ее безопасного применения в конкретных условиях эксплуатации.
3.1.8 показатели надежности: Показатели, характеризующие способность арматуры выполнять требуемые функции в заданных режимах условий эксплуатации.
3.1.9 предельное состояние арматуры по отношению к критическим отказам: Состояние арматуры, при достижении которого ее дальнейшая эксплуатация недопустима в связи с возможностью наступления критического отказа.
3.1.10 вероятность безотказной работы по отношению к критическим отказам: Вероятность того, что в пределах заданной наработки (назначенного срока службы, назначенного ресурса) критический отказ арматуры не возникнет.
3.1.11 проектировщик системы: Юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, разрабатывающие проектную и эксплуатационную документацию на системы (технологические линии, взаимосвязанные производственным циклом установки), в которых применяется арматура.
3.1.12 разработчик арматуры: Юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, разрабатывающие конструкторскую и эксплуатационную документацию на арматуру.
3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
АС - атомная станция;
ЗИП - запасной инструмент и приспособления;
КД - конструкторская документация; ПС - паспорт;
РЭ - руководство по эксплуатации;
ТУ - технические условия;
НД - нормативная документация;
ЭД - эксплуатационная документация.

4 Опасность арматуры и меры безопасности

4.1 Опасность арматуры

4.1.1 Арматура может представлять собой опасность как в результате ее критического отказа, так и при безотказном выполнении функции по назначению.
4.1.2 Опасность нанесения вреда жизни и здоровью граждан, окружающей среде, жизни и здоровью животных, имуществу физических и юридических лиц, исходящая от арматуры в результате ее критического отказа, заключается:
- в разрушении арматуры;
- в потере герметичности по отношению к внешней среде;
- в разрушении трубопроводной системы из-за невыполнения арматурой функций по назначению.
4.1.3 Опасность нанесения вреда жизни и здоровью граждан, окружающей среде, жизни и здоровью животных, имуществу физических и юридических лиц, исходящая от арматуры при безотказном выполнении функции по назначению, заключается:
- в нанесении вреда в результате воздействия на них со стороны арматуры (термическая, химическая, радиационная, электрическая, механическая опасности, шум, вибрация);
- в нанесении вреда при срабатывании арматуры со сбросом рабочей среды непосредственно в атмосферу (термическая, химическая, радиационная, экологическая, механическая опасности);
- в нанесении вреда при нарушении техники безопасности в процессе эксплуатации изделия.

4.2 Возможные отказы и критерии предельных состояний

4.2.1 К потенциально возможным отказам арматуры относятся:
- потеря прочности корпусных деталей и сварных швов;
- потеря плотности материалов корпусных деталей и сварных швов;
- потеря герметичности по отношению к внешней среде по уплотнениям неподвижных (прокладочных и беспрокладочных) соединений корпусных деталей, подвижных соединений (сальников, сильфонов, мембран и др.);
- потеря герметичности затвора сверх допустимых пределов;
- невыполнение функций по назначению.
Критичность отказа арматуры определяет проектировщик системы, в которой применяют арматуру, в зависимости от вероятности (частоты) проявления отказа и тяжести его последствий на месте эксплуатации. Анализ видов, последствий и критичности отказов проводят в соответствии с ГОСТ Р 51901.12.
4.2.2 К критериям предельного состояния арматуры относятся:
- начальная стадия нарушения целостности корпусных деталей (потение, капельная течь, газовая течь);
- недопустимое изменение размеров элементов по условиям прочности и функционирования арматуры;
- потеря герметичности в разъемных соединениях, не устранимая их подтяжкой расчетным крутящим моментом;
- возникновение трещин на основных деталях арматуры;
- наличие шума от протекания рабочей среды через затвор или обмерзания (образования инея) на корпусе со стороны выходного патрубка при положении арматуры «закрыто», свидетельствующих об утечке через затвор запорной или предохранительной арматуры;
- увеличение крутящего момента при управлении арматурой до значений выше норм, указанных в таблице 3, 6.1.7, ЭД и ТУ.
Предельные состояния арматуры предшествуют ее отказам.

4.3 Меры для обеспечения безопасности арматуры

4.3.1 Арматура должна соответствовать требованиям настоящего стандарта, стандартов на конкретные типы и виды арматуры, КД и правилам безопасности федеральных надзорных органов для систем, в составе которых эксплуатируется арматура.
4.3.2 При обеспечении безопасности арматуры на всех этапах ее жизненного цикла необходимо:
- устранить или уменьшить опасности в той степени, в которой это реально осуществимо на практике;
- использовать соответствующие меры защиты от опасностей, которых нельзя избежать;
- сообщать проектировщикам систем и потребителям арматуры об остаточных опасностях, указывая соответствующие специальные меры для их уменьшения.
4.3.3 Безопасность арматуры в отношении различных видов опасности, связанных с критическими отказами арматуры, должна быть обеспечена:
- механическая безопасность:
а) применением материалов основных деталей арматуры, работающих под давлением, выбранных с учетом параметров и условий эксплуатации, а также с учетом опасности, исходящей от рабочей среды;
б) проведением расчетов на прочность с использованием верифицированных программ и обеспечением необходимых запасов прочности для основных элементов конструкции арматуры с учетом условий ее эксплуатации (рабочих давлений, температуры рабочей среды, климатических условий, возможного эрозионного и коррозионного воздействия рабочей среды, сейсмических и других внешних воздействий);
в) применением узлов и деталей, апробированных и/или подтвержденных испытаниями конструктивных решений;
г) герметичностью арматуры относительно внешней среды;
- термическая безопасность:
а) герметичностью относительно внешней среды;
б) проведением сборки/монтажа в соответствии с регламентируемыми процедурами;
- химическая безопасность:
а) герметичностью относительно внешней среды, выбором и подтверждением при испытании для запорной арматуры соответствующего класса герметичности в затворе;
б) выбором запасов прочности арматуры с учетом скорости коррозии материалов деталей арматуры, находящихся под давлением и в контакте с рабочей средой;
в) подтверждением прочности и плотности материалов, сварных швов и соединений испытаниями;
- электрическая безопасность:
а) проектированием и применением электрооборудования для арматуры в соответствии с показателями назначения (в части напряжения, рода тока и др.);
б) заземлением корпусных деталей электрооборудования арматуры с соблюдением требований специальных правил;
- взрывобезопасность:
а) применением электрооборудования соответствующего уровня взрывозащиты, подтвержденного в установленном порядке;
б) применением искробезопасных материалов сопрягаемых деталей для арматуры, работающей на взрывоопасных средах;
в) предусмотрением в конструкции устройств для снятия статического электричества и отвода блуждающих грунтовых токов;
- пожарная безопасность:
а) применением в конструкции арматуры огнестойких материалов;
б) герметичностью относительно внешней среды;
в) проведением специальных испытаний на огнестойкость;
- промышленная безопасность:
а) проектированием арматуры в соответствии с ее функциональным назначением и с учетом нагрузок, которые могут возникнуть при ее эксплуатации, установлением требований к надежности и безопасности арматуры с учетом обеспечения надежности и безопасности систем, в которых она будет эксплуатироваться;
б) разработкой ЭД (ПС и РЭ, ведомость ЗИП);
в) установлением в ЭД показателей, характеризующих безопасность для арматуры, отказы которой в условиях эксплуатации классифицируются как критические;
г) введением в ЭД перечня возможных критических отказов и критериев предельных состояний арматуры;
д) наличием обязательных знаков маркировки;
е) проведением всей совокупности испытаний (предварительных, приемочных и др.), подтверждающих требуемые характеристики арматуры;
ж) уровнем технологических процессов изготовления арматуры и систем производственного контроля, обеспечивающим требуемые показатели безотказности арматуры;
з) организацией и осуществлением производственного контроля;
и) эксплуатацией арматуры в соответствии с требованиями НД и ЭД;
к) предоставлением потребителю информации о материальном составе изделия, выполненных видах термической обработки, проведенных гидравлических, пневматических и механических испытаниях и неразрушающего контроля;
- радиационная безопасность:
а) герметичностью относительно внешней среды, выбором и подтверждением при испытании для запорной арматуры соответствующего класса герметичности затвора;
б) выбором запасов прочности арматуры по расчету с учетом скорости коррозии материалов деталей арматуры, находящихся под давлением и в контакте с рабочей средой.
4.3.4 Безопасность арматуры в отношении различных видов опасности, не связанных с отказами арматуры, должна быть обеспечена:
- механическая безопасность:
а) отсутствием на наружных поверхностях арматуры острых выступающих частей и кромок;
б) защитой персонала от движущихся частей арматуры и приводов (исполнительных механизмов);
в) креплением арматуры для защиты ее от срыва или смещения при возникновении значительных реактивных сил от сбрасываемой рабочей среды, при вероятности сейсмического воздействия на арматуру, а также для снятия нагрузок на арматуру от воздействия трубопровода;
- термическая безопасность:
а) термоизоляцией арматуры или установкой ограждений, использованием средств индивидуальной защиты обслуживающего персонала для арматуры, устанавливаемой в обслуживаемом помещении, с температурой рабочей среды выше 50 °С или ниже минус 40 °С;
б) конструктивным исполнением, обеспечивающим снижение температуры арматуры в местах возможного контакта при обслуживании. Температура металлических поверхностей арматуры при наличии возможного (непреднамеренного) контакта открытого участка кожи с ними должна быть не ниже 4 °С и не выше 40 °С;
- химическая безопасность:
а) выбором материалов, применяемых для изготовления деталей и узлов арматуры, которые не выделяют вредных химических веществ в опасных концентрациях при нормальных условиях эксплуатации и в проектных аварийных ситуациях;
б) промывкой и применением средств защиты персонала в процессе технического обслуживания, ремонта и утилизации арматуры;
- электрическая безопасность:
а) защитой от электростатических разрядов при опасности их возникновения;
б) периодическими проверками сопротивления изоляции;
- защита от шума:
а) конструктивным исполнением проточной части арматуры, снижающим в максимально возможной степени шум, возникающий при прохождении потока рабочей среды через затвор арматуры;
б) применением шумопоглощающей звукоизоляции арматуры;
в) использованием средств шумопоглощающей звукоизоляции помещений, в которых эксплуатируется арматура, и средств индивидуальной защиты обслуживающего персонала;
- защита от вибрации:
а) конструктивным исполнением проточной части арматуры, снижающим в максимально возможной степени вибрации, возникающие при прохождении потока рабочей среды через затвор арматуры;
б) применением устройств, поглощающих вибрацию;
- радиационная безопасность:
а) выбором нерадиоактивных материалов для деталей арматуры;
б) дезактивацией арматуры при ее ремонте и утилизации и максимально возможным удалением дезактивирующих растворов при наружной дезактивации;
в) применением средств защиты персонала в процессе технического обслуживания, ремонта и утилизации арматуры.

5 Показатели арматуры для обеспечения безопасности

В ТУ, КД и ЭД должны быть приведены показатели (характеристики) и технические требования, выполнение которых позволит обеспечить безопасность арматуры в течение заданного срока службы и ресурса, в том числе:
- показатели назначения (в том числе показатели энергетической эффективности);
- показатели надежности;
- показатели, характеризующие безопасность;
- возможные отказы и критерии предельных состояний.

5.1 Показатели назначения

5.1.1 Основными показателями назначения арматуры являются:
- вид арматуры (функциональное назначение) - в соответствии с ГОСТ Р 52720;
- диаметр номинальный;
- давление номинальное (или давление рабочее, или давление расчетное);
- наименование и параметры рабочей среды:
а) химический состав и фазовое (агрегатное) состояние;
б) диапазон температур;
в) классификация рабочей среды по ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.1.044 по группе технологических трубопроводов согласно и по категории трубопроводов пара и горячей воды согласно ;
- климатическое исполнение (с параметрами окружающей среды);
- категория взрывобезопасности;
- виды и параметры внешних воздействий (в том числе сейсмическое, огневое);
- герметичность затвора;
- гидравлические характеристики (в соответствии с приложением Б);
- время срабатывания (для отсечной арматуры);
- давление настройки (для предохранительных клапанов).
Показателями энергетической эффективности арматуры являются гидравлические характеристики, силовые характеристики арматуры (момент или усилие, необходимые для управления), а также мощность электродвигателя (электромагнита) привода.

5.2 Показатели надежности

А.1 Расчет арматуры на прочность является обязательной частью конструкторской документации. Для атомных станций или по требованию заказчика расчет или выписка из расчета на прочность является обязательным документом, который поставляют вместе с паспортом арматуры.
А.2 Расчет должен содержать количественные обоснования прочности, герметичности и работоспособности (функционирования) арматуры. В основу расчетного обоснования прочности арматуры должны быть положены оценки по следующим предельным состояниям:
- разрушение детали (вязкое, хрупкое, в условиях ползучести);
- пластическая деформация по всему сечению детали;
- возникновение макротрещины при циклическом нагружении детали;
- недопустимое изменение размеров элементов по условиям функционирования арматуры;
- потеря устойчивости детали;
- потеря герметичности по неподвижным и подвижным соединениям (протечка, не устранимая подтяжкой соединений расчетным крутящим моментом);
- потеря герметичности в затворе, (утечка, не устранимая воздействием расчетным усилием (крутящим моментом) управления);
- нарушение функционирования арматуры.
А.3 При проведении расчетов арматуры на прочность необходимо учитывать следующие нагрузки и воздействия:
- расчетное давление;
- расчетную температуру;
- параметры рабочей среды в нестационарных режимах (пределы изменения давления и температуры среды, скорость изменения и число циклов);
- параметры испытаний под давлением;
- максимальные нагрузки, действующие на арматуру при нарушении нормальных условий эксплуатации и в аварийных ситуациях;
- нагрузки, передаваемые со стороны трубопроводов на патрубки и на места крепления арматуры к строительной конструкции;
- сейсмические, ударные и вибрационные нагрузки, динамические воздействия движущихся деталей;
- другие нагрузки и воздействия, оказывающие существенное влияние на прочность, герметичность и работоспособность арматуры.
А.4 Расчет должен включать следующие разделы:
- определение усилий и моментов, необходимых для обеспечения герметичности узла затвора и для управления арматурой (силовой расчет арматуры);
- определение усилий и моментов, необходимых для обеспечения герметичности разъемных соединений арматуры в режимах эксплуатации и испытаний (силовой расчет разъемных соединений);
- определение минимальных толщин стенок элементов арматуры, работающих под давлением (корпус, крышка, крепеж);
- поверочный расчет узлов и деталей арматуры, включающий следующие оценки: статическая прочность, циклическая прочность, длительная статическая прочность, длительная циклическая прочность, сейсмопрочность, вибропрочность, сопротивление хрупкому разрушению, устойчивость (необходимость выполнения того или иного раздела поверочного расчета определяется при проведении расчета в зависимости от конструкции, параметров эксплуатации и назначения арматуры).
А.5 Расчеты на прочность выполняют в соответствии с требованиями норм расчета на прочность, действующими в соответствующей отрасли, например: ГОСТ Р 52857.1, ГОСТ Р 52857.2, ГОСТ Р 52857.3, ГОСТ Р 52857.4, ГОСТ Р 52857.5, ГОСТ Р 52857.6, , , , . В расчетах используют общеинженерные или специальные верифицированные (и/или аттестованные) методики расчета и (или) компьютерные программы расчета.
А.6 Минимальные толщины стенок элементов арматуры, работающих под давлением, определяют с учетом расчетного давления и расчетной температуры. Минимальные толщины стенок элементов определяют без учета наплавленного или плакирующего слоя. Минимальные толщины стенок элементов определяют с учетом отрицательных допусков, предусмотренных в КД, возможных технологических допусков, а также прибавок на коррозионное и эрозионное влияние среды. Минимальную толщину стенки элемента определяют из условия, что общие мембранные напряжения в элементе не превышают номинальное значение допускаемого напряжения.
А.7 При определении номинального допускаемого напряжения учитывают следующие характеристики материала при расчетной температуре:
- условный предел текучести, соответствующий остаточному удлинению 0,2 %, Rр 0,2;
- условный предел текучести, соответствующий остаточному удлинению 1,0 %, Rр 0,1;
- минимальное значение временного сопротивления Rm ;
- предел ползучести (среднее 1 % значение предела ползучести за 105 часов для арматуры, работающей в условиях ползучести)
- предел длительной прочности (среднее значение предела прочности за 105 часов для арматуры, работающей в условиях ползучести),
- модуль Юнга (модуль упругости) Е;
- коэффициент Пуассона µ;
- величина пластической деформации при разрушении δ.
Коэффициенты запаса прочности принимают согласно нормам расчета на прочность, действующим в соответствующей отрасли, однако они должны быть не менее следующих значений:
- по пределу текучести 1,5;
- по пределу прочности 2,4;
- по пределу длительной прочности 1,5;
- по пределу ползучести 1,0.
А.8 В поверочном расчете рассматривают все нагрузки, действующие на арматуру в режимах нормальной эксплуатации, нарушения нормальной эксплуатации и в аварийных ситуациях, в том числе указанные в А.3.
Необходимость учета в расчете той или иной нагрузки определяет разработчик (расчетчик) в зависимости от значения и условий действия нагрузки, вида расчета, конструкции и назначения арматуры.

Приложение Б
(обязательное)

Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

Арматура промышленная трубопроводная. Метод определения размеров маховиков и рукояток

52] СТ ЦКБА 072-2009

Арматура трубопроводная. Крутящие моменты и размеры маховиков и рукояток