Собирать принтер будем из шишек и желудей доступных запчастей, часть из которых, скорее всего, можно купить или заказать в вашем родном городе или где то рядом. А часть запчастей приобретаем в радиодеталях, автозапчастях или у дядюшки Ляо , я лично не нашел еще поставщика в России с разумными ценами или качеством выше чем у дядюшки Ляо , поэтому пока что покупаю запчасти на Алиэкспресс .

Принтер будем строить на базе Ultimaker, сложно сказать что это больше Ultimaker Original Plus или Ultimaker 2(2+), до Ultimaker 3 он пока не дотягивает, но я работаю над этим, и надеюсь на вашу помощь. А так я его называю

Статья будет написана в стиле IKEA — доступно и понятно для любого желающего. На момент написания стать этот принтер при самостоятельной сборке обходится в районе 25 000 рублей, это будет надежный и качественный аппарат, который по качеству печати не уступает 3D-принтеру купленному за гораздо большие деньги в магазине.

Буду рад ответить на возникшие вопросы в комментариях или в социальных сетях.

Разделим статью на 4 основных раздела:

1. Приобретение всего необходимого.
2. Сборка механической части.
3. Сборка радиоэлектронной части.
4. Прошивка и настройка принтера.

• Разумная стоимость. Как я уже говорил на данный момент принтер обходится в пределах 25 000 рублей. Есть много китайских принтеров стоимостью от 14 до 18 тысяч рублей. Однако, эти конструкторы требуют еще столько же, для того что бы они начали выдавать то что можно назвать 3d-печатью. Стоимость же заводских принтеров складывается из: маркетинга, зарплаты, инженерных изысканий и т. д. На пути инженерных изысканий я потратил гораздо больше чем 25 000 рублей. Сейчас же я делюсь своими знаниями и накопленным опытом совершенно бесплатно.
• Приобрести 3D принтер это не пол и даже не треть дела, нужно еще научиться им пользоваться! Так вот опыт сборки и настройки дает ощутимый шаг в освоении 3D печати.
• Как владелец и пользователь двух принтеров Ultimaker 2 и самодельного Ultimaker, могу точно заявить, скорость и качество печати у них не отличаются. Они оба прекрасно печатают, при этом Ultimaker 2 более капризный 3D-принтер.
• Статья будет своего рода иллюстрированной инструкцией по сборке и настройке своего личного персонального настольного 3D-принтера. Буду стараться максимально подробно освещаться весь процесс и вести диалог с вами в комментариях. И поверьте даже если вы никогда не держали в руках молоток, отвертку или паяльник и вас получится все равно собрать 3D-принтер.

Почему в качестве 3D-принтера для строительства был выбран именно Ultimaker:

• Он достаточно прост — в сборке.
• Он надежен — как автомат Калашникова.
• Все его чертежи, в том числе по новым моделям, лежат в открытом доступе.
• Он, пожалуй, самый распространенный в мире.
• Инженерные изыскания над ним веду я и другие пользователей по всему миру. Почти все, что есть в этом принтере, собрано из разных мест и доступно в открытом виде.

Что лучше 1,75 мм или 2,85 (3,00) мм?

Философский вопрос относительно диаметра прутка может быть 3 мм или 1,75мм – каждый решает сам что ему использовать, выскажу только свое мнение по поводу плюсов и минусов.

3 мм – Плюсы :

• Проще получить пруток более со стабильным качеством, в том числе и в домашних условиях.
• Лучший для Bowden (боуден) экструдера.
• Как правильно в принтерах с прутком 3 мм можно использовать пруток 1,75 мм.
• Перехлесты и зажёвывания в катушках встречаются реже, чем 1,75.
• Печать flex-ом без предварительной подготовки экструдера.

3 мм – Минусы:

• Мало производителей на данный момент его выпускают.
• Мало различных видов пластика.

1.75 мм – Плюсы:

• Очень много разных видов пластика.
• Гораздо больше производителей.
• Прекрасен для директ экструдера.

1,75 мм – Минусы:

• Не очень хорошо себя зарекомендовал для боуден экструдера (некоторые специалисты возразят, но на это могу ответить только одно – попробуйте, а потом обсудим).

На данный момент я на 1,75 мм, но исключительно из за того что скопились большие запасы пластика. Планирую в ближайшее время перейти на 3 мм, если кому нужен пластик 1,75 мм — меняю на 3 мм.

Итак, поехали!

Что необходимо приобрести:

1. Корпус — чертеж корпуса можно скачать и отдать в компанию по лазерной резке, сделать его можно из любого листового материала толщиной 6 мм (Фанера, МДФ, Акрил, монолитный поликарбонат и т. д.), лично я предпочитаю , нарезанный на лазерном ЧПУ станке. Так же корпуса как правило есть у меня в .
   
2. Алюминиевое основание стола — чертеж стола можно взять и заказать в компаниях занимающихся резкой или фрезеровкой алюминия, делается он из алюминия любой марки толщиной 4 мм. Тоже бывает у меня в .
   
3. Стекло на стол , выполняется в ближайшей стекольной мастерской, которых нынче сложно найти в эпоху многокамерных стеклопакетов, но можно, выполняется из стекла толщиной 4 мм по чертежу .
   
4. — я рекомендую печатать детали из ABS со 100% заполнением, толщина слоя не более 45% от величины диаметра сопла, модели лично я печатаю с масштабом 101% учитывая усадку ABS пластика. Одним файлом .
   
   Есть в наличии . Комплект состоит из:
   1. Корпус для печатной головы .
   2. Крышка корпуса печатной головы .
   3. Обдув печатаемой детали .
   4. Экструдер .
   5. Рычаг экструдера Вариант 1 или Вариант 2
   6. Крышка экструдера .
   7. Кронштейн крепления моторов 2шт: Вариант 1 , Вариант 2 , Вариант 3 .
   8. Шайба 20 мм .
   9. Шайба 10 мм — 4 шт.
   10. Шайба 5 мм — 2 шт.
       Скачать можно в любом удобном формате, открыв деталь и в правом верхнем углу нажать на кнопку Download.
5. Подшипник LM6LUU — 2 шт.
6. Подшипник LMK12LUU — 2 шт.
7. Подшипники F688(ZZ) — 8 шт.
8. Вал диаметром 6 мм длинной 300,5 мм
9. Вал диаметром 6 мм длинной 320 мм (погрешность 1 мм допускается) — 1 шт.
10. Вал диаметром 8 мм длинной 348 мм
11. Вал диаметром 8 мм длинной 337 мм (погрешность 1 мм допускается) — 2 шт.
12. Вал диаметром 12 мм длинной 339 мм (погрешность 1 мм допускается) — 2 шт.
13. Пневмофитинг — 1 шт для 1,75 мм (так же подойдет для 3 мм если использовать боуден трубку внутренним диаметром 3 мм и наружным 4 мм), для 3 мм .
14. Поворотный энкодер — 1 шт.
15. Двойная шпуля GT2 на 20 зубов (важно что бы она была длинной около 27,5 мм) — 1 шт.
    
16. Шпуля GT2 20 зубов под вал 8 мм (важно что бы она была длинной около 16 мм) — 8 шт.
    
17. Шпуля GT2 20 зубов под вал 5 мм — 2 шт.
18. Нагревательная кровать типа MK2B — 1 шт.
19. Термистор для стола — 1 шт.
20. Двигатели (лично я предпочитаю NEMA17 модель 4401) — 4 шт. На ось Z вместо одного из двигателей можно использовать , получается немного дороже, но мне это решение нравится больше.
21. Трапецидальный винт — 1 шт. (Можно попросить продавца обработать конец до диаметра 6 мм длинной 10 мм) Важно! Если решили использовать двигатель с интегрированным трапецидальным винтом , то товар не нужен.
22. Муфта для соединения трапецидального винта и двигателя — 1 шт. Важно! Если Вы заказали продавца обработать конец трапецидального винта, то муфта нужна соответствующего размера. Важно! Если решили использовать двигатель с интегрированным трапецидальным винтом , то товар не нужен.
23. Медные втулки — подшипники, можно с графитовыми вставками или полностью графитовые — 4 шт.
24. Каретки для оси X и Y — 8 шт.
25. Пружины для ремней оси X и Y — 4 шт.
    Одним лотом п.п. 23, 24 и 25
26. Ремень GT2 закольцованный длинной 200 мм 100 зубов — 2 шт.
27. Ремень GT2 закольцованный длинной 610 мм 305 зубов — 4 шт.
28. Подающая шестеренка — 1 шт. Важно!
29. Блок питания 12 В 30 А — 1 шт.
30. Печатающая голова типа E3D v6 с вентилятором охлаждения и боуден трубкой или E3D Volcano — 1 шт. Важно! Выбрать правильный размер по свой диаметр прутка 1,75 или 2,85 мм.
31. Вентилятор (кулер) 30*30*10мм — 2 шт.
32. Микровыключатель с длинной лапкой — 3 шт.
33. Кардридер — 1 шт.
34. электронные мозги, по большому счету все на базе arduino mega 2560, но реализация разная, поэтому каждый выбирает на свой вкус один из вариантов:
    1. Arduino Mega 2560 (1 шт) + RAMPS 1.4 (1 шт) + драйвера шаговых двигателей или A4988 (4 шт).
    2. MKS Gen
    3. MKS Base драйвера шаговых двигателей интегрированы в плату.
    4. TriGorilla идет в комплекте с драйверами шаговых двигателей.

ПОКА ТЕКСТ ИЗ СТАРЫХ СТАТЕЙ:

Собираем 3D-принтер своими руками. Пошаговая инструкция. Часть 1.

Собираем 3D-принтер своими руками. Пошаговая инструкция. Часть 2.

Друзья, привет!

Две недели пролетели как четыре дня!

Продолжаем писать инструкцию по сборке 3D-принтера своими руками, часть вторая из намеченных пяти:

Устанавливаем выключатель в корпус до упора.

5. Установка разъема для подключения кабеля питания с предохранителем и выключателем.

Нам потребуется:
— Корпус принтера.
— Разъем для подключения кабеля питания с предохранителем и выключателем .
— Винт М3*10 — 2 шт.
— Гайка М3 — 2 шт.

— Устанавливаем разъем для подключения кабеля питания с предохранителем и выключателем в корпус принтера.
— Сверлом 2,5-3 мм делаем отверстия в корпусе соответственно напротив отверстий в разъеме для подключения кабеля питания с предохранителем и выключателем.
— Устанавливаем винты М2,5*10и закручиваем гайки.

Небольшое видео как я делал эти 5 шагов:

6. Установка светодиодной подсветки.

Порядок установки следующий:
— Первой ставим дальний вал, на нем слева направо должно быть между подшипниками:

— Второй устанавливаем ось спереди, на ней слева направо:
— шайба 10 мм,
— шпуля винатами влево, на шпуле ремень от той каретки что надели на дальнюю ось,
— каретка
— шпуля винтами вправо, на шпуле ремень от той каретки что надели на дальнюю ось,
— шайба 10 мм.
— Третьей ставим ось справа, если повернуть левой стенкой к себе, последовательность слева направо
— шпуля винтами вправо, на шпуле короткий ремень
— шайба 10 мм.
— Шпуля, винтами влево, на шпуле ремень каретки, которая надета на дальнюю ось,
— каретка которая надета ремнем на дальнюю и переднюю ось,
— шпуля, винтами вправо, на шпуле ремень с каретки надетой на переднюю ось.
— шайба 5 мм.
— и последней ось слева, поворачиваем принтер правым боком к себе, и последовательность слева направо:
— шайба 5 мм
— шпуля винтами влево, на шпуле ремень с карентки, надетой на переднюю ось,
— каретка, надетая ремнями на переднюю и заднюю ось,
— Шпуля винтами вправо, на шпуле ремень с каретки надетой на заднюю ось
— шайба 25 мм.

Раздвигаем шпули с шайбами по сторонам в упор до подшипников, ровняем каретки относительно друг друга, затягиваем винты на шпулях.

Вторая часть видео:

10.Двигатели осей X и Y.

Шпули надеваются винтами практически вплотную к двигателю.

Прикручиваем двигатели используя шайбы и кронштейн, маленький ремень надевается на шпулю и натягивается.

11. Установка подшипников в каретки печатной головы:

Устанавливаем подшипники в отверстия.

12. Установка каретки печатной головы на оси.

Устанавливаем заглушки снизу корпуса.
Сверху корпуса в отверстия вставляем валы, надеваем на их стол, и ставим до упора в заглушки.

Очередное видео:

15. Установка демпфера на двигатель оси Z.

Скручиваем все 3 детали, таким образом как на фото.

17. Установка двигателя в корпус принтера.

Нам потребуется:
— Двигатель с установленным демпфером и трапециидальным винтом.
— Винт М3*8 — 2 шт.

Вкручиваем трапециидальный винт в гайку, установленную на столе и фиксируем винтами двигатель к корпусу:

18. Установка концевого выключателя оси Z.

Нам потребуется:
— винт М3*40 (можно больше меньше, смотрим по месту).
— гайка М3
— микровыключатель.
— Винт М2,5*20 -2 шт.
— Гайка М2,5 — 2 шт.

Устанавливаем винт в отверстие на столе, и фиксируем его гайкой.

опускаем стол максимально вниз и по месту размечаем положение микровыключателя, при котором он будет нажиматься этим винтом,

сверлим отверстия, и фиксируем винтами с гайками — микровыключатель.

19. Установка подающей шестерни на двигатель экструдера.

Нам потребуется:
— Двигатель экструдера.
— Подающая шестерня.

Устанавливаем примерно вот так, как на фото:

Обязательно крепко фиксируем, у этой шестерни только один крепежный винт и были случае что разбалтывался и я долго искал причину почему нет подачи пластика.

20. Сборка прижима экструдера:

Нам потребуется:
— Экструдер часть 3
— Подшипник 623ZZ
— винт M3*10.

Собираем и получаем.

Самостоятельное создание аддитивного принтера — трудоёмкий процесс. Такое устройство не получится сделать за один вечер, а его настройка также может занять дополнительное время. Стоимость сборки при самостоятельном поштучном заказе компонентов может превысить цену бюджетного 3D-принтера, изготовленного фабрично. Но приложив некоторое количество усилий и ознакомившись с рекомендациями по сборке, вы сможете создать 3D-принтер своими руками, и он будет идеально подходить под ваши потребности.

Выбор и покупка деталей

Сборка 3D-принтера своими руками обойдётся дешевле всего, если заказывать детали в китайских интернет-магазинах. Самый популярный сайт, на котором можно найти весь набор комплектующих — AliExpress. Для формирования списка компонентов определитесь с конструкцией будущего устройства. Если у вас нет опыта в создании подобных девайсов, воспользуйтесь тематическими форумами для поиска списка комплектующих и последовательности их сборки своими руками. В случае отсутствия определённых элементов — их можно заменить на другие, при условии совместимости характеристик.

Какой бы ни была выбранная конструкция, вам понадобится стандартный комплект основных компонентов:

• Набор проводов и винты, чтобы собрать 3D-принтер своими руками.
• Корпус аппарата или металлическая рама для принтеров открытого типа.
• Блок питания на 12В.
• Комплект электроники (зачастую Arduino Mega 2560 R3 + шаговые драйверы).

Обратите внимание! Чтобы сэкономить при покупке на AliExpress, используйте сайты, предоставляющие cashback. Фиксированный процент от каждой покупки будет возвращён на личный счёт после подтверждения заказа. Деньги с этого счёта вы сможете вывести на карту или кошелёк электронной платёжной системы.

Сборка корпуса

Чтобы сделать корпус трёхмерного принтера, подойдёт любой материал достаточной жёсткости, поставляемый в листах. Первым делом следует смоделировать конструкцию или найти готовую схему в Интернете. После этого можно приступить к вырезанию отдельных деталей. При наличии электролобзика или другого инструмента для резки такую работу можно выполнить самостоятельно. Если нужных инструментов нет, рекомендуется заказать услуги лазерной резки.

Для работы с ABS-пластиком предпочтительна закрытая конструкция устройства, сохраняющая высокую температуру в камере. Быстрое или неравномерное застывание такого пластика может вызвать трещины или привести к осаждению печатаемой модели. Если же вы планируете использовать принтер для печати при помощи полилактида (PLA), используйте открытый корпус или предусмотрите возможность его открытия. Печать этим типом пластика требует отвода тепла и постоянного охлаждения.

Для корпуса 3D-принтера подойдут листы толщиной 6 мм. В зависимости от выбранного материала, они могут быть прозрачными или нет. При недостаточной жёсткости конструкции установите алюминиевые или стальные уголки по бокам. Также можно сделать корпус из небольшого телекоммуникационного шкафа или другого предмета. При наличии второго 3D-принтера детали корпуса нового устройства можно распечатать на нём. Самые популярные материалы, применяемые для создания каркаса своими руками:

• Фанера;
• Монолитный поликарбонат;
• Акрил.

Важно! Корпус из фанеры хорошо гасит вибрацию, возникающую при печати.

Установка деталей и окончательная сборка

После изготовления корпуса нужно установить компоненты принтера и настроить работу электроники. При сборке важно соблюдать правильную последовательность установки деталей. Учитывайте, что в процессе работы устройства может проявляться вибрация. Все винты должны быть хорошо затянуты, а основные компоненты аппарата необходимо прочно зафиксировать. По окончании сборки проведите пробную печать на созданном 3D-принтере.

Важно знать! Как правило, окончательная стоимость 3D устройства, сделанного своими руками, составляет 20-30 тысяч рублей.

Обучающее видео: 3D принтер своими руками за $155

Читайте также:

Кофейный принтер: Виды и особенности аппаратов для печати на кофейной пенке
Как подключить принтер к компьютеру: Обзор способов соединения домашних устройств

3D печать и 3D принтеры уже давно вошли в обиход, из года в год цена на сами принтеры, комплектующие и расходные материалы падает все ниже и ниже. Читая многочисленные форумы, где владельцы именитых брендовых принтеров стоимостью от 50 000 до 250 000р., жалуются на те же проблемы, что и на дешевых само сборных, я задумался. Если разницы нет, зачем платить больше? Я уже опробовал на практике 2 готовых набора 3D-принтеров из Китая и качеством остался весьма доволен. Остается один интересный момент, что же выходит дешевле? Собрать самому из комплектующих или купить один из наборов?

На фото мой принтер из предыдущего обзора - , переодетый в стальную раму. В принципе я только заменил раму и всё, но принтер стал выглядеть намного лучше. Печатать он особо лучше не стал, до этого и так было все в порядке, но на определенные мысли меня это натолкнуло. Почему обязательно нужно брать наборы с брендом, будто китайский или европейский и переплачивать им, пускай и немного в случае с Китаем, но все же. А если взять комплектующие без рамы, а раму купить уже тут в России? Не выйдет ли это дешевле?
Я начал искать самый дешевый на всеми известном сайте и нашел подходящий за 8 700р. примерно. Цена уже с доставкой.

Давайте рассмотрим этот набор подробнее.

Основа любого 3D-принтера это мозги. Мозги тут стандартные - Arduina Mega 2560 и шилд для нее – Ramps 1.4.
В принципе это стандарт и большинство принтеров собраны на этой схеме. Более дорогие платы, например MKS Gen или Base так же в своей основе имеют ту же Arduin"у.
Главное тут посмотреть Ramps на наличие не пропаянных мест или наоборот лишних наплывов, из-за этого чаще всего у людей бывают проблемы.

Далее. Я вижу в данном наборе присутствует четырехстрочный экран LCD2004 с карт-ридером. Это очень удобное дополнение, я уже год не пользуюсь связкой 3D-принтер + компьютер. Закидываю G-код для печати на карту памяти и принтер печатает автономно.

Красная платка это переходник для Ramps с выводами под этот экран, она есть в комплекте, как и провода для экрана.

Драйвера, провода, концевые выключатели. Это все есть. Драйвера обычные – DRV8825, концевые выключатели на платах, провода без оплетки. Дешево и сердито, но эффективно. К драйверам так же положили радиаторы. Моторы тут так же стандартные для большинства 3D-принтеров, это шаговые моторы NEMA17.

Так же в наборе есть нагревательный элемент для стола – плата МК2А на текстолитовой основе. Для меня это более удачный нагреватель чем версия МК3, который интегрирован на алюминиевую пластину. Дело в том, что я печатаю на стекле и дополнительная прослойка между стеклом и нагревателем мне ни к чему. МК2 быстрее будет нагреваться.


И венцом данного набора является печатающая голова в виде клона E3D версии 5. Голова идет в собранном виде с нагревательным элементом и терморезистором. Недостает только проталкивающего механизма для пластика - экструдера. А так как моторов тут 5, значит нужна только небольшая часть экструдера. Под этот элемент необходим экструдер типа боуден, это значит пластик будет подаваться по ПТФЕ трубке к нагретому соплу. ПТФЕ трубки я на картинке не вижу, хотя продавец пишет что она в комплекте, возможно он имеет в виду маленькую тефлоновую трубку внутри термобарьера.

Теперь чего недостает в наборе.

Ну основной недостающий элемент – это рама. Я покупал 2 типа стальных рам от Nioz и Soberistanok. Nioz собирается легче и не требует никаких печатных элементов, но в комплекте нет болтов. Соберистанок кладет в комплекте болты, но сама рама использует несколько напечатанных элементов, не имея принтера, которых не так просто достать. Обе рамы вырезаны в Челябинске и при цене примерно 3000-3500р. без покраски и весе 3-5 кг. доставляются транспортной компанией. За доставку из Челябинска в Москву за раму я отдал чуть менее 600р.

Тут уже присутствует крепление мотора к раме и используется хорошая каленая стальная шестерня с мелкими зубьями.

Ремень GT-2 можно взять у того же продавца: - 200р., тем более он уже с 2-мя шпулями.

Теперь рассмотрим набор для сборки, например самый дешевый – .
По ссылке производитель указан как Infitary, но это точно клон достаточно популярного Annet A6, возможно с некоторыми доработками.

Давайте сравним его с набором представленным выше. Тут уже есть трапециевидные винты и даже с алюминиевыми демпферами. Установлен более дорогой экструдер типа Direct и уже с обдувом, что положительно сказывается при печати пластиками типа PLA или HIPS.
Нагревательный стол более дорогой – МК3, хотя МК2 для меня более привлекательный. Плата управления не бутерброд из Mega + Ramps а что-то посолиднее, в описании нет названия платы, но на вид там все в порядке, напоминает что-то из линейки MKS.

Присутствует так же экран 2004 с картридером и дополнительно имеется подставка для катушки с пластиком.

Цена за такой примерно 14200р.

То-есть получается разница в примерно 4000р. Что как раз соответствует стальной раме. А принтеры со стальной рамой продают уже за 25 000р., например, в том же Челябинске.

В принципе я подозревал, что взять набор 3D-принтера от Китайцев выходит примерно так же как собирать самому по частям, только в наборе уже все налажено и подходит друг к другу а в самосборном принтере придётся еще и разобраться что куда подключить и повозиться с прошивкой.

Еще один вариант получить недорогой 3D-принтер остается – покупка на авито и пр. через объявления, но тут нужно чаще мониторить доски объявлений в поисках хороших предложений, да и то, в итоге можно получить проблемный экземпляр.

Предлагаю вашему вниманию статью от читателя блога — Андрея Ковшина. Он с нуля собрал принтер из частей от принтеров и сканеров!!! Респект и уважуха таким людям!! Мне кажется, первый 3D принтер был собран именно таким образом.. Далее рассказ Андрея:

Началось все с того что увидел в интернете это чудо, посмотрел вроде ничего сложного, все реализуемо, собрать можно. Работаю в сервис центре по ремонту принтеров, а с них много чего полезного для моего 3д принтера снять можно. Но обо всем по порядку. (много фото и видео!)

История создания принтера

Первое — это конечно выбор конструкции пал на наиболее простой принтер Мендель. Шпильки и детали из пластика, которые я заменил деревом.

Шаговые двигатели сначала использовал от сканера, маленькие (их у нас завались, одно время много меняли сканеров по гарантии), но при первом же запуске понял что у них силы маловато. Поставил другие, ремни также от сканеров стоят, но в будущем планируется заменить на Т5 более жесткие, эти иногда проскакивают, все таки рассчитаны на небольшие силы.

Электронику сразу решил заказывать, т.к спаять ардуино и драйверы двигателей на А4988 выйдет дороже, заказал все из Китая, по времени как раз к готовой механике должны подойти.

В итоге все пришло кроме драйверов двигателей… Почти весь принтер был готов а двигатели через месяц пообещали, руки чесались его запустить. Погуглив в интернете нашел простую схему драйвера которую обычно применяют для ЧПУ станка, на связке L293 и L298, развел спаял, где наша не пропадала))) Вобщем на фотографиях видно что получилось.

3d printer. Драйвера на L293+L298

Еще хочу рассказать про печатающую головку, изначально было решено потратить минимум денег, поэтому и головку решил сделать сам. Сопло выполнено из остатков шпилек просверленных вдоль диаметром 3мм и у основания0,5 ммвкручен в алюминиевый радиатор дальше фторопласт и к экструдеру (зажим видно сделан из обычных канцелярских резинок, взятая пружина в основе конструкции оказалась слишком слабой) В тот же радиатор пару резисторов на разогрев соединенных параллельно на 6,5 Ом и температурный датчик.

На сегодняшний день принтер более менее печатает, но кривовато, ремни растягиваются и дают смещение. Надо придумать натяжитель ремня. И все дерненные детали напечатать из пластика. Рабочая область из за всех быстрых переделок в процессе проектировки составила всего лишь 70х70 мм и в высоту около100 мм. Вобщем есть над чем работать)))

Откуда все взято:

Еще решил показать фотографии исходных материалов, так сказать откуда, что снял)))

Алюминиевые радиаторы с плат от сгоревших безперебойников, идеально подходят для изготовления печатающей головки.

Валы и каретки с принтеров Epson, на фото Р50

С таких сканеров от МФУ Epson , которые в одно время повально меняли по гарантии снимал шаговые двигатели и ремни.

Вот эти шаговики, но их мощности не хватило. От них использовал шестеренку большую на которой шкив для ремня.

Ремни слабенькие, шаг около 1мм. Но пока держатся.

Шаговый двигатель с той самой шестеренкой (обрезал с нее лишнее), тоже снятый со старого принтера.

Более детально конструкция 3D принтера:

(без комментариев. в конце статьи — видео)

3d printer в сборе

Демонстрация работы принтера:

P.s. Наверняка этот пост подтолкнет многих к самостоятельной сборке 3d-принтеров Главное — желание! А терпение и труд все перетрут..

Задавайте вопросы Андрею в комментариях к статье — он поделится своим опытом в строительстве 3d принтера;)

Собственно, сама мысль собрать принтер своими силами возникла примерно год назад после прочтения статьи на вики про RepRap принтеры. До этого ничего не собирая сложнее корпусов для компьютера, было трудно оценить всю сложность предстоящей работы. Но, листая страницы дальше, обнаружил, что все схемы, чертежи и инструкции присутствуют и более того даже на русском языке.

Немного погодя, оказалось, что все компоненты стоят вместе как готовый принтер и настрой сильно упал (Ох уж эти московские перекупщики), но на помощь пришел Китай со своими сверхдешевыми электроникой и электромеханическими компонентами. В порыве радости был заказан комплект электроники RAMPS 1.4 (Как самый простой в использовании по отзывам), 5 шаговых двигателей типа nema 17 (момент удержания должен быть не меньше 1.5кг/см, но я взял аж 4кг/см), 2 метра приводного ремня размера t2.5 с двумя алюминиевыми шкивами по 20 зубьев, а так же нагревательную платформу (mk2a самая распространенная), так же нужно не забыть взять 12 линейных подшипников lm8uu. На всё я потратил чуть больше 13 тысяч рублей, что, согласитесь, несколько меньше, чем, даже, комплекты для самостоятельной сборки в магазинах.

Спустя 2 месяца ожидания

За эти месяцы я успел познакомиться на форуме с несколькими интересными людьми, один из которых любезно распечатал на своем Replicator2 детали для моего принтера (Я выбрал конструкцию Prusa Mendel i2 из-за её дешевизны и простоты сборки). Кстати говоря, точность изготовления деталей мало на что влияет и, в принципе, можно их делать хоть из ложек, я лично сделал часть деталей для рамы из толстой фанеры. Большой проблемой было найти направляющие валы, которые стоят от 600 рублей за метр (Каленые и прочные, т.е. избыточная прочность), но решение было найдено на рынке: обычные прутки из нержавейки диаметром 8мм отлично подошли (Нужно всего 3 метра, как и что резать, написано на Вики), так же 6 метров шпилек м8 и 6 подшипников 608 (Как в роликах и скейтбордах). В качестве блока питания можно использовать что угодно от 400Вт 12-19В. Забрав с почты последнюю посылку (Не буду говорить про нашу почту, все и так всё знают. Битые и мятые коробки, ожидание, потерянные извещения), я понял, что предстоит много работы.

Первый блин комом

Самую сложную (как выяснилось позже) деталь решено было сделать самому, а именно hotend или сопло. Мой совет: если у вас нет токарного станка и вы не знаете тонкости изготовления хотендов, не беритесь за это. Было потрачено много времени и денег, но сопло было готово (спасибо сайтам и форумам), кстати, как выяснилось, готовое решение стоит 1500 рублей и это в два раза меньше, чем я потратил на свой хотенд. (Если кто-то всё же решится, то советую делать сопло сменным, а в качестве нагревателя не использовать резисторы из магазина, закажите керамический 12В 40Вт из Китая).

Собирать раму и подключать электронику по инструкции не сложно, но долго из-за возни с более чем 50 гаек и винтов.

Самая простая часть позади, предстоял самый долгий этап: настройка. Электроника основана на Ардуино, так что, проблем ни у кого возникнуть не должно. Собственно, нужно в прошивке настроить количество шагов по всем осям и на экструдере, так же настроить концевые датчики, откалибровать высоту и горизонтальность платформы, выбрать правильные термисторы. Кстати говоря, я начинал печатать ABS пластиком без нагревательной платформы на легендарном Синем Скотче. Важно: ABS нельзя печатать без нагревательной платформы, потому что неминуемо будет деформироваться деталь при остывании и все края загнутся наверх.

Детский восторг и осознание того, как много всего надо решить.

Работа над ошибками

Первым делом, я прикрутил нагревательную платформу, которая дала такой потрясающий результат с первого раза:

Ничего не отклеивается и не загибается даже на деталях такого размера. Но были и минусы: синий скотч оставался на деталях и его приходилось переклеивать каждый раз. плюс ко всему, перегорали резисторы раз в неделю стабильно и был заказан нагреватель из Китая.
Печать шла, вроде бы все хорошо, но хотелось большего. Засел за редактор и через пару дней родил проект нового принтера, больше, выше, солиднее. Рама из толстой фанеры, части напечатанные, все шло хорошо, но, собрав всё воедино, оказалось, что направляющие не параллельны и прочее и прочее, в итоге проект был заброшен.

Провал не давал спокойно спать и многие дни я думал надо новой конструкцией. Идей было много, некоторые удалось реализовать, но как это и бывает, с косяками, потому не буду надолго останавливаться на этом.

Музой стал принтер Prusa Mendel третьего поколения с фанерной рамой (Правильно читать не «пруса», а «прюша», т.к. это Чешский парень Йозеф Прюша). Как раз под рукой оказался станок для лазерной резки и автокад. Долгие вечера перед монитором, 3 разные версии.

Не обошлось без напечатанных деталей, но их было уже гораздо меньше: всего 3 каретки и 3 держателя концевиков.

Печать всех частей заняла около 9 часов. В то время я порезал фанеру (Покупайте для резки фанеру в магазинах, потому что на рынках она вся в сучках, которые не прорезаются нормально) и собрал первую версию рамы.

Ставка была сделана на высоту, она составила немного больше полуметра, что давало рабочую область высотой в 420мм, вряд ли вы найдете похожий.

Первое время я использовал пруток 3мм в силу его дешевизны, но для его подачи в экструдер необходимо использовать редуктор. печать неплохая, но подающий болт порой забивается и сам экструдер получается большим.

В следствии, было решено перейти на пруток меньшего диаметра, 1.75мм (Благо, сейчас полно производителей появилось) с маленьким экструдером без редуктора и с большей точностью подачи.

Советую всем сразу печатать прутком 1.75, потому что это реально удобнее. 3мм- это архаизм со времен использования сварочного прутка.

Идеальная машина

Само собой, работы еще предстоит много, но, могу сказать, что это вполне законченный продукт, который, при желании, можно повторить самому. Принтер не отличается ни сверхточностью, ни скоростью печати. Это обычный принтер на уровне того же Prusa i3, просто он выше и удобнее. Хочется сказать, что любой принтер можно настроить так, что он будет не хуже покупных монстров с ценником за 100.000, на который вы потратите не больше 15.000 рублей. Форумы и блоги пестрят различной информации, Китай доставляет что угодно за смешные деньги, так почему бы не сделать это самому?

*пару фотографий последней версии: